técnicas d pronósticos cuantitativos en esta  sección se presentan algunas técnicas d pronósticos cuantitativos.  los modelos presenta2 dependen d la disponibilidad d datos históricos, y se conocen generalmente como  modelos  estructurales  o  d  series  d  tiempo.  estos  modelos  suponen q los valores futuros siguen tendencias históricas o q existe una variable predictora (independiente) q puede proporcionar un modelo o una relación funcional q predice la carácterística en estudio. X ejemplo, la edad del equipo puede  usarse  para  predecir  el  número d horas d mantenimiento requeridas en el equipo. Los  modelos  q  se  presentan  aquí  incluyen el d promedios móviles,  el  análisis  d  regresión,  la  suavización  exponencial  y los pronósticos estacionales.

promedio móvilsimple suponga q la carácterística en estudio es generada x un proceso constante + un error aleatorio. Un ejemplo d esto podría ser la  carga  x,  ejercida  sobre  un  componente electrónico. Matemáticamente, esto se puede representar como

promedio móvilponderados lógico  suponer  q  las  observaciones  +  re100tes  deberán  tener  +  impacto en los pronósticos futuros q las observaciones  q  están  +  distantes,  especialmente  cuando los datos no son estables (x ejemplo, si hay cambios considerables). La idea del promedio móvil ponderado es la d  dar a  cada  observación un  peso  diferente.  la  relación del pronóstico es

análisis  dregresión si existe una variable independiente q pueda predecir una carácterística (variable dependiente), y si existe una correlación razonable entre las  2  variables,  entonces  puede usarse un modelo d regresión. X  ejemplo,  si el costo  d mantenimiento para este período y(t) es una función lineal d si el número d horas d operación en el período anterior x(t

pronósticosestacionalesen muchos casos el proceso  en  estudio  podría  exhibir  carácterísticas  d estacionalidad. X ejemplo, la demanda d electricidad es  elevada  durante  los  meses  d verano o la tasa d ausentismo podría ser + elevada al inicio o al fin d la semana.

técnicas d pronósticos cuantitativos en esta  sección se presentan algunas técnicas d pronósticos cuantitativos.  los modelos presenta2 dependen d la disponibilidad d datos históricos, y se conocen generalmente como  modelos  estructurales  o  d  series  d  tiempo.  estos  modelos  suponen q los valores futuros siguen tendencias históricas o q existe una variable predictora (independiente) q puede proporcionar un modelo o una relación funcional q predice la carácterística en estudio. X ejemplo, la edad del equipo puede  usarse  para  predecir  el  número d horas d mantenimiento requeridas en el equipo. Los  modelos  q  se  presentan  aquí  incluyen el d promedios móviles,  el  análisis  d  regresión,  la  suavización  exponencial  y los pronósticos estacionales.

promedio móvilsimple suponga q la carácterística en estudio es generada x un proceso constante + un error aleatorio. Un ejemplo d esto podría ser la  carga  x,  ejercida  sobre  un  componente electrónico. Matemáticamente, esto se puede representar como

promedio móvilponderados lógico  suponer  q  las  observaciones  +  re100tes  deberán  tener  +  impacto en los pronósticos futuros q las observaciones  q  están  +  distantes,  especialmente  cuando los datos no son estables (x ejemplo, si hay cambios considerables). La idea del promedio móvil ponderado es la d  dar a  cada  observación un  peso  diferente.  la  relación del pronóstico es

análisis  dregresión si existe una variable independiente q pueda predecir una carácterística (variable dependiente), y si existe una correlación razonable entre las  2  variables,  entonces  puede usarse un modelo d regresión. X  ejemplo,  si el costo  d mantenimiento para este período y(t) es una función lineal d si el número d horas d operación en el período anterior x(t

pronósticosestacionales en muchos casos el proceso  en  estudio  podría  exhibir  carácterísticas  d estacionalidad. Asimismo, la carga d mantenimiento podría ser mayor en ciertas temporadas debido a condiciones climáticas o d operación. El período apropiado en el q debe buscarse si hay estacionalidad deberá estar determinado x la naturaleza d la  operación  en  estudio. 

el análisis d errores  d  los  pronósticos  proporciona  un  método  válido  para verificar la eficacia d  un  modelo  d  pronósticos.  tb  proporciona  una  metodología  correcta para evaluar y seleccionar d entre varios  modelos  d  pronósticos  con  los  q  se  cuenta  para una situación particular. El error del pronóstico en el período t es  la  diferencia  entre  el valor d datos real x(t) y el valor pronosticado  no es una medida válida d la eficacia d un modelo d  pronósticos,  pero  es  una medida d sesgo. La suma d los errores deberá aproximarse a 0  si  el  modelo  se  ajusta usando el método d mínimos cuadra2. la  suma  d los  erro-res tiene  la  desventaja  d q los errores  positivos grandes, e(t),  pueden  ocultar  errores  negativos  grandes.  para  eliminar este problema, tomamos ya sea errores absolutos o errores al cuadrado. Las siguientes medidas d error se emplean comúnmente para el análisis d errores y la evaluación d los modelos d pronósticos:

pronósticos del trabajo d mantenimiento antes d llevar a cabo la planeación d la capacidad o d diseñar una nueva organización d mantenimiento, es esencial tener algún pronóstico  d  la  carga  d mantenimiento esperada. La carga comprende lo siguiente:

cargad trabajo d mantenimiento d emergencia. Esta puede pronosticarse utilizando las cargas d trabajo  reales históricas y las  técnicas  apropiadas   d  pronósticos  y  la experiencia administrativa. Este componente d la carga es aleatorio  y  puede   reducirse  contando con un mantenimiento planeado bien diseñado. Carga d trabajo d mantenimiento preventivo. Esta puede pronosticarse utilizando  los registros históricos reales junto con los  programas  re100temente  desarrolla2  d mantenimiento preventivo. Este puede pronosticarse con base en los registros históricos y planes futuros. Pronóstico d las piezas removidas en la reparación general y d la fabricación. Este pronóstico puede estimarse a partir d registros históricos junto con los planes futuros  d  mejoras. Paros totales; carga, descarga  y servicio; y modificaciones del diseño. Esto puede pronosticarse a partir d registros históricos reales y el programa d mantenimiento futuro. El pronóstico d  la  carga  d  mantenimiento d una nueva  planta  es  +  difícil  y debe apoyarse en la experiencia d plantas similares, plantas d referencia, experiencia administrativa e información d los fabricantes. Cuando una planta ya está en operación, los errores en los pronósticos y en  los estándares d trabajo pueden ocasionar una acumulación d trabajos pendientes. Un método alternativo consiste en  realizar  un  pronóstico  examinando  la  carga  d  mantenimiento pendiente. La utilidad d calcular la cantidad d trabajos pendientes para el trabajo planeado se ve cuando el pronóstico d la carga se realiza para el  trabajo  d  la  próxima  semana o mes.

planeación d la capacidad d mantenimiento la planeación d la capacidad  d mantenimiento determina los niveles óptimos d recursos (trabajadores, habilidades, refacciones, equipo en  inventario  y  herramientas) requeri2  para  satisfacer  la  carga  d  mantenimiento  pronosticada   compuesta   del pronóstico d la carga futura + los trabajos pendientes d mantenimiento. Los pasos q comprende la planeación d la capacidad pueden resumirse como sigue: determinar la carga total d mantenimiento. Estimar las refacciones y materiales requeri2 para satisfacer la carga .Determinar el equipo y las herramientas necesarios para to2 los tipos d trabajo d mantenimiento. Determinar las habilidades y el número d trabajadores d  cada  especialidad.  se  debe poner especial atención a los oficios q requieren

pronósticos y planeación d la capacidad d mantenimiento

lspronosticos y la  planeación d  la  capacidad  d  mantenimiento son 2 funciones importantes  xa  l  diseño  d  1  sistema  d  mantenimiento  eficaz.  ls  pronósticos del mantenimiento comprenden la estimación y predicción d la carga d mantenimiento.La carga d  mantenimiento  pone en marxa todo l sistema d mantenimiento y consta d 2 categorías principales.

la primera categoría s l mantenimiento programado  y  planeado,  q  esta   compuesto d:

mantenimiento d rutina y preventivo.

reparaciones generales programadas q implican l cierre y paro d la planta.

mantenimiento correctivo q implica determinar ls causas d 1a repetición d ls descomposturas y 1 rendimiento x debajo del estándar como resultado d 1 mal funcionamiento x diseño.

reparación general programada,reparación o construcción d equipo no cubiertos en  l punto.

aspectos preliminares xa ls pronósticos

ls técnicas d pronósticos pueden clasificarse como cualitativas y cuantitativas ls pronósticos cualitativos s basan en la  experiencia  experta  o  d  ingeniería  y  en  l  juicio.Tales técnicas incluyen la analogía istorica,encuestas y l método delpi.Ls técnicas cuantitativas s basan en modelos matemáticos q derivan  estimaciones  xa  tendencias  futuras a partir d datos istoricos.Estos modelos s basan en series d tiempos,como promedios móviles y suavización exponencial,o son d tipo estructural,como ls modelos d regresión.1 modelo d pronósticos s evalúa mediante ls siguientes criterios:

1. senciyez en ls cálculos,datos necesarios xa  l  modelo  y  requisitos  d almacenamiento.
2. flexibilidad.La exactitud s mide x la precisión con la q l modelo predice  valores futuros,y s juzga x la diferencia  entre ls  pronósticos  del  modelo  y  ls  valores observa2 reales.

en general,ls requisitos d gran exactitud  demandan  1a  relación  compleja  y,  x  lo tanto,  aumentan  la  complejidad  d  ls  cálculos.  la  flexibilidad  s  la  capacidad  xa ajustarse a ls cambios d ls  condiciones.  en  otras  palabras,  s  1a  medida  d  la  solidez del modelo  d  pronostico.  entre  ls  consideraciones  importantes  en  la  selección  d  la técnica xa ls pronósticos están:

l propósito del pronostico

l orizonte d tiempo xa l pronostico

la disponibilidad d ls datos xa la técnica en particular.

lssiguientes son ls pasos xa l desarroyo d  1  modelo  d  pronósticos cuantitativos

1. identificar l aspecto q s va  a  pronosticar  y  entender  su  naturaleza.  definir  l propósito del pronostico y su orizonte d tiempo.
2. seleccionar y validar ls datos disponibles en búsqueda d errores y valores extremos.Identificar datos adicionales necesarios y la metodología xa recopila2.
3. emplear ls datos disponibles y ls técnicas graficas xa evaluar  como  ipotesis  ls  modelos apropia2.L modelo representa  1a  relación  q  describe  l patrón  istorico  d ls datos o la relación entre 1a variable dependiente y 1a independiente.Utilizar la mayor parte d ls datos  xa  estimar  ls  parámetros  d  ls  modelos.Conservar parte d eyos xa probar y validar  ls  modelos.  la  estimación  puede  realizarse con 1 método estadístico apropiado,  como l análisis d regresión o la suavización  exponencial.
4. probar y validar ls  modelos  y seleccionar  l +  apropiado.  la  simulación  y l análisis  d errores son erramientas útiles xa probar,validar y seleccionar l + apropiado.
5. monitorear l proceso y l modelo selecciona2 xa l pronostico a fin d detectar condiciones fuera d control y encontrar oportunidades xa mejorar l desempeño del pronostico.S pueden lograr mejoras refinando la estimación d parámetros o cambiando l modelo del pronostico

1. amef:ventajas:

• reduce ls costos d reparaciones,ls pruebas repetitivas y l tiempo d paro.
• mejora d la calidad,confiabilidad y seguridad d ls productos y servicios.
• apoya y refuerza l proceso d diseño.
• aumenta la satisfacción d ls clientes al recibir productos d alta calidad.
• señala ls características q s deben controlar en ls procesos.
• proporciona información útil xa l desarroyo d programas d pruebas y criterios xa monitoreo.
• identifica ls posibles fayas en 1 producto,proceso o sistema y ls reduce.
• conoce a fondo l producto,l proceso o l sistema.
• identifica ls efectos q puede generar cada faya posible.
• evalúa l nivel d criticidad (gravedad) d ls efectos.
• identifica ls causas posibles d ls fayas.
• establece niveles d confiabilidad xa la detección d fayas.
• mejora la imagen d compañia.

• desventajas:

• solo identifica 1 problema a la vez,no sirve cuando 1 evento s resultado d la interacción d 2 o + eventos.
• xa 1a alta efectividad requiere 1 alto grado d experiencia x quienes lo realizan.
• a menudo tiene información repetida,s tedioso y demorado.
• 1 equipo d personas con l compromiso d mejorar la capacidad d diseño xa satisfacer ls necesidades del cliente.
• diagramas esquemáticos y d bloque d cada nivel del sistema,desde subensambles asta l sistema completo.
• especificaciones d ls componentes,lista d piezas y datos del diseño.
• especificaciones funcionales d módulos,subensambles,etc.
• requerimientos d manufactura y detayes d ls procesos q s van a utilizar.
• formas d amef (en papel o electrónicas) y 1a lista d consideraciones especiales q s apliquen al producto.
• s considera q ls factores d severidad (s),ocurrencia (o) y detección tienen 1a misma ponderación,esto puede yevar a q 1 modo d fayo,tenga ls valores iguales y l numero d prioridad d riesgo (npr) puede ser exactamente =,pese a q ls mo2 d fayo pueden tener riesgos asocia2 diferentes.
• no s consideran ls interdependencias indirectas entre ls mo2 potenciales d fayo y ls causas d ls fayos.
• l npr solo considera ls riesgos en función d la seguridad y no contempla otros importantes factores d riesgos como ls aspectos económicos.

• reconocer y evaluar ls mo2 d fayas potenciales y ls causas asociadas con l diseño y manufactura d 1 producto. Obje
• determinar ls efectos d ls fayas potenciales en l desempeño del sistema.
• identificar ls acciones q podrán eliminar o reducir la oportunidad d q ocurra la faya potencial.
• analizar la confiabilidad del sistema.
• documentar l proceso.
• evitar la aparición d fayos.
• evitar q s repitan ls fayos ya aconteci2.
• conocer ls procesos al detaye.
• evaluar mediante indicadores específicos la relación entre: gravedad,ocurrencia y detectabilidad.
• documentar ls planes d acción xa minimizar ls riesgos.
• identificar oportunidades d mejora.

características del amef:

1. sistema q identifica ls posibles fayos del diseño y proceso d ls productos y servicios,proceso antes d q estas ocurran,con l propósito d eliminarlas o d minimizar l riesgo asociado a ls mismas.
2. identifica ls consecuencias d ls fayos tanto materiales como umanos.
3. determina ls puntos en q s necesario tener control.
4. prioriza d forma sistemática y adecuada ls acciones preventivas o correctoras d 1 proceso.
5. recopila y clasifica muxa información acerca d ls productos,procesos y l sistema en general.Esta información s 1 capital invaluable d ls organizaciones.
6. proporciona 1 método documentado xa diseñar y seleccionar con 1a alta probabilidad d seguridad y operación exitosas.
7. s eficaz xa evaluar l efecto d ls cambios propuestos en ls procedimientos d diseño y operativos sobre l éxito y la seguridad.
8. proporciona criterios xa pruebas y planificación tempranas.

9. criterio d evaluación d severidad para amef. El primer paso para el análisis d riesgos es cuantificar la severidad d los efectos, éstos son evalua2 en una escala del 1 al 10 donde 10 es lo + severo. A continuación les presentare las tablas con los criterios d evaluación para proceso. 

10. criterio d evaluación d ocurrencia d la amef: las causas son evaluadas en términos d ocurrencia, ésta se define como la probabilidad d q una causa en particular ocurra y resulte en un modo d falla durante la vida esperada del producto, es decir, representa la remota probabilidad d q el cliente experimente el efecto del modo d falla.

11. criterio d evaluación d detección d amef:la detección es una evaluación d las probabilidades d q los controles del proceso propuestos detecten el modo d falla, antes d q la parte o componente salga d la localidad d manufactura o ensamble

actividades para realizar un amef (proceso):

1. desarrollar un                        mapa  del           proceso                    (representación              gráfica         d      las operaciones).
2. formar un equipo d trabajo (team kaizen).
3. determinar los pasos críticos del proceso: definir el alcance, el cliente e identificar las funciones, requerimientos y especificaciones.
4. determinar las fallas potenciales (modo) d cada paso del proceso, determinar sus efectos y evaluar su nivel d gravedad (severidad).
5. identificar las causas d cada falla y evaluar la ocurrencia d las fallas. Indicar los controles (medidas d detección) q se tienen para detectar fallas y evaluarlas.
6. obtener el número d prioridad d riesgo para cada falla y tomar decisiones.
7. ejecutar acciones preventivas, correctivas o d mejora.
   
8. . La información es un capital invaluable d las organizaciones.El amef es un procedimiento q enriquece a las industrias, d manera q considerar implementarlo no requiere d condiciones específicas d las operaciones.

sin embargo, pueden detectarse situaciones en los cuales el amef es una herramienta vital d soporte, x ejemplo:

1. diseño d nuevos productos y/o servicios.
2. diseño d procesos.
3. programas d mantenimiento preventivo.
4. etapas d documentación d procesos y productos.
5. etapas d recopilación d información como recurso d formación.
6. x exigencia d los clientes.

1. 1. criticidad d los equipos.

   2. es la herramienta d orientación efectiva para la toma d decisiones a q equipo o parte d la industria priorizo actividad d mantenimiento.
      la criticidad consiste en determinar o clasificar los equipos existentes según la importancia q tienen para cumplir los objetivos d la industria.
      los equipos críticos, son aquellos q al fallar pueden afectar la seguridad del personal, el entorno ambiental, provocar un paro d la producción o incrementar el costo d mantenimiento.
      el objetivo es priorizar el esfuerzo d mantenimiento, enfocado a la satisfacción del cliente, favore100do y promoviendo el aprovechamiento d los recursos del área en las actividades d mayor valor.
   1. existen muchos enfoques para determinar la criticidad d un activo. Algunas plantas eligen emplear una escala simple d 5 gra2 y asignarles números subjetivamente, sin embargo, la decisión puede reducirse a 1s cuantos atributos claves:
2. impacto en la producción.
3. impacto en la seguridad.
4. impacto al medio ambiente.
5. costo d reemplazo.
6. disponibilidad d repuestos o redundancia.
7. probabilidad d falla.
8. datos históricos acerca d la confiabilidad y mantenimiento preventivo.
9. 
   

   Primer paso (definir el nivel d análisis):

10. 2º paso (definir la criticidad)

11. tercer paso (cálculo del nivel d criticidad):

12. 4º paso (análisis y validación d los resulta2):

13. 5º paso (definir el nivel d análisis):

14. 6º paso (determinar la criticidad)

15. 7º paso(sistema d seguimiento d control)

parámetros            d                                                              mantenimientos,                                                                      ecuaciones se entiende x parámetros d mantenimiento, a una cantidad q está sujeta o restringida a determina2 valores q pueden ser, en una situación especial, una serie histórica q describa las carácterísticas o el comportamiento d un equipo. Los parámetros d mantenimiento son: confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad. Estos se relacionan con el comportamiento del equipo d la siguiente manera:

• la confiabilidad se obtiene en base en los tiempos d operación del equipo o sistema.
• la mantenibilidad se estima con los tiempos fuera d servicio del equipo o sistema.
• la disponibilidad es un parámetro q se calcula o estima a partir d los 2 anteriores.

• disponibilidad d equipos: es la probablidad q un sistema, subsistema o equipo este disponible para su uso durante un tiempo calendario dado.

• confiabilidad d equipos:es la probabilidad q un equipo no falle mientras está operando, durante un tiempo determinado.

mantenibilidad d equipos:es la probabilidad q un equipo pueda ser reparado en un tiempo determinado, cuando las actividades d mantenimiento son ejecutadas d acuerdo a procedimientos pre-estableci2.

clasificación:

• fallas primarias: estas fallas pueden deberse a diferentes razones como ajuste d partes en los equipos, equipos defectuosos, instalaciones incorrectas, errores d diseño del equipo, desconocimiento del equipo x parte d los operarios o desconocimiento del procedimiento adecuado
• fallas aleatorias: las fallas no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino x causas aleatorias externas. Estas causas pueden serfuncionamiento normal cambio d partes necesarias, accidentes fortuitos, mala operación, condiciones inadecuadas u otros.
• fallas d desgaste: las fallas se producen x desgaste natural del equipo debido al transcurso del tiempo.

• ventajas.

  1. ordenamiento d las fallas.
  2. identificación.
  3. reducción del tiempo d reparación.
  4. minimización d tiempo d preparación y arranque d equipos.
  5. disminución d fallas repetitivas.
  6. aumento en la disponibilidad d equipos
  7. reducción en la frecuencia d fallas.
  8. ayuda al mantenimiento preventivo.
  9. mayor efi100cia en el trabajo en equipo.
  10. permite la representación d las fallas (graficas y tablas).

  11. desventajas:

  1. si se realiza d forma incorrecta puede empeorar las averías.
  2. puede ser monótono.
  3. no es la solución d la falla.
  4. necesita d del acompañamiento d varios méto2 d análisis (afme, albor d fallas o rcm).
  5. puede confundirse con gestión d fallas.

  6. un registro o histórico d fallas es una recopilación d todas las fallas q presenta un equipo a lo largo del tiempo d su funcionamiento. Estos registros pueden expresar las distintas fallas d un solo equipo o presentarse como una agrupación d las fallas d varios equipos. Además d eso pueden dividirse según el tiempo d análisis en registros semanales, menstruales, anuales entre otros.

  7. 1. importancia d registro d fallas.

     la documentación d las fallas, sus soluciones y refacciones utilizadas nos permite en caso d q se repita una falla resolverla con mayor rapidez y deducir los méto2 d prevención necesarios para evitar q vuelva a suceder. En el caso d q se tenga q hacer alguna modificación al equipo aquí tb se documenta la forma en q se realizó.

     registrar cada falla nos permitirá observar d forma + clara el comportamiento del equipo en relación con la falla y así nos facilitara realizar un análisis d este comportamiento permitíéndonos:

     • identificar los mo2 d falla (la forma d fallar del producto o pieza).
     • identificar el mecanismo d falla (el fenómeno físico involucrado en la falla).
     • determinar la causa raíz (el diseño, defecto, o cargas q llevaron a la falla).
     • recomendar méto2 d prevención d la falla.

diferentes formas d la organización del mantenimiento.

la industria en general esta constituida x áreas o departamentos organiza2 y sincroniza2 encarga2 d gestionar factores o recursos productivos, trabajo, capital y recursos naturales, para producir bienes y servicios q después se venden en el mercado. Una d esas áreas, es mantenimiento cuya función se extiende al conjunto d la organización, manteniendo una estrecha relación con el resto d las áreas funcionales.

análisis d los factores enuncia2, la forma en q se estructurará el mantenimiento:

depende d múltiples factores. Los + importantes son: tamaño d  la empresa, ubicación física, productos y procesos, desarrollo tecnológico, disponibilidad d recursos, entre otros.

en empresas pequeñas, las distintas funciones pueden incluso, recaer en un grupo reducido. En este caso se requiere d un organigrama muy sencillo respetando siempre q el área d mantenimiento tenga el mismo nivel y relación con el área d producción y calidad; x cuanto esa estructura q permitirá un desarrollo + efi100te d los procesos con un mínimo d costos y rechazos. En empresas pequeñas, las distintas funciones pueden incluso, recaer en un grupo reducido. En este caso se requiere d un organigrama muy sencillo respetando siempre q el área d mantenimiento tenga el mismo nivel y relación con el área d producción y calidad; x cuanto esa estructura  es la  q permitirá un desarrollo + efi100te d los procesos con un mínimo d costos y rechazos. En empresas medianas y grandes es indispensable contar con un organigrama funcional donde exista un gerente d mantenimiento. En ambos caso, la organización del área d mantenimiento deberá contemplar la totalidad d actividades bajo su responsabilidad buscando su desempeño efi100te, eficaz y al menor costo.

metodología para el diseño y análisis d estructuras organizativas d mantenimiento.

para diseñar una estructura organizativa en mantenimiento se debe.

determinar la responsabilidad, autoridad y el rol d cada persona  involucrada en el área d mantenimiento.

establecerlas relaciones ve establecerlas relaciones verticales y horizontales entre todas las personas.

asegurar q el objetivo d mantenimiento ha sido interpretado y entendido x to2.

establecer sistemas efectivos d coordinación y comunicación entre las personas

mantenimiento d área: subdivide a sistema productivo en varias partes geográficas y a cada una d ellas se asignan cuadrillas d personal para ejecutar las acciones d mantenimiento. Su objetivo es aumentar la efi100cia operativa, ya q estas pequeñas organizaciones se  sitúan  en  las proximidades d los sistemas a los cuales sirven. Se caracteriza x: mayor y mejor control d personal x área, personal especializado en el área d  trabajo, aumento d costos x especialización funcional, mayor fuerza laboral, programación y prevenciones + ajustadas a la realidad, sistemas d información + complejos y recomendables para el sistema productivo sufi100temente grandes en distribución geográfica, diversidad d  procesos y d personal.

mantenimiento centralizado: es la concentración d los recursos d mantenimiento en una localización central. Se caracteriza x: transferencia d personal d un lugar a otro donde exista necesidad d mantenimiento, personal con conocimiento del sistema productivo a mantener, bajo nivel d especialización en general comparado con el d área, reducción d costos x la poca especialización funcional; en emergencia se puede contar con todo el personal y se recomienda para sistemas productivos medianos a pequeños y con poca diversidad d procesos.

mantenimiento área central: se aplica e macro sistemas productivos, los cuales tienen organizaciones en situaciones geográficas alejadas, cantidades elevadas d personal y diversidad d procesos. En este tipo d entes organizacionales cada área tiene su organización d mantenimiento,  pero  todas manejadas bajo una administración central. Independientemente del tipo  d estructura d organización d mantenimiento requerida, se deben tener en cuenta como principios fundamentales el factor costo  implicado,  tipo  d persona necesario y diversidad d procesos.

organigramas d mantenimiento

es la representación gráfica d la estructura d una empresa u organización.

organigrama básico:

la  situación  +  sencilla  puede  ser  aquella  d  una  empresa  mediana, con una plantilla d – d 15 personas.

estaría constituida x un jefe d  mantenimiento,  como responsable  máximo del departamento. D él dependería el personal directo, agrupa2 en 2 categorías: oficiales y ayudantes. Los departamentos centrales d calidad, seguridad y medioambiente darían apoyo al jefe d mantenimiento, pero sin depender d éste, ni jerárquica ni funcionalmente.

estructura avanzada:

cuando el número d operarios crece, es necesario prever una organización + completa, q contemple la creación d  una  serie  d  puestos específicos, como apoyo al personal directo y como ayuda para facilitar la gestión del departamento. Alg1s d estos puestos están relaciona2 con labores d control del personal directo (encargado, jefes d equipo, etc.).

cada una d las áreas puede tener a su vez varios jefes d equipo, q se encargarán del control d un turno (jefes d turno), d una especialidad (jefe

eléctrico, jefe mecánico del área, etc.) o d una subsana  (jefes d zona), d los q dependerán a su vez un número determinado d operarios (oficiales y ayudantes).

en el caso d q la planta sea una gran factoría con varias decenas d operarios (incluso 100tos) d mantenimiento, con varios centros d trabajo claramente diferencia2 dentro d la factoría

una estructura compleja puede ser la q se contempla en la página siguiente. En ella observamos la diferenciación entre el director d mantenimiento y los jefes d mantenimiento d las diversas áreas.

dependiendo del director, están una serie d sus departamentos  staff, como son seguridad, administración, oficina técnica, almacén o compras. En lo relativo a oficina técnica, habrá una serie d funciones q dependan d este responsable: delineante

dependiendo del director general estarán los jefes d mantenimiento d cada una d las áreas. Entre ellos se encuentra  el jefe d mantenimiento  central,  q se ocupará del taller, d los servicios generales y d los especialistas.

manuales criterios sobre las organizaciones d las actividades.

un manual d mantenimiento describe las  normas, la organización y los procedimientos q  se utilizan en una  empresa para efectuar la función d mantenimiento. Dicho manual eleva el papel del  mantenimiento a un lugar muy importante d la organización, cuando los procesos se encuentran ordena2 y son lleva2 a cabo d una manera satisfactoria.

un manual d mantenimiento está compuesto x los procesos básicos d la administración: planeación, organización, ejecución,  y control. Donde en cada una d la etapa se describen los procedimientos y las  operaciones  necesarias  para administrar el proceso d mantenimiento d una forma amplia