Planificación y Control de la Producción

Planificación y Control de la Producción

Decisiones Estratégicas

  • Selección del producto o servicio.
  • Diseño más apropiado.
  • Selección del proceso productivo y la tecnología.
  • Capacidad productiva de las instalaciones.
  • Localización de las instalaciones.
  • Distribución en planta de las máquinas y trabajadores.
  • Directrices de la gestión de la calidad.
  • Planificación estratégica del sistema de operaciones.

Decisiones Tácticas

  • Planificación a medio plazo y programación de la producción.
  • Inventario necesario para satisfacer sin retraso la demanda.
  • Desarrollo de procedimientos estándar y medida de tiempos.
  • Decisiones que garantizan el nivel de calidad de los productos.
  • Decisiones relativas a las tareas de mantenimiento preventivo de la maquinaria.

Planificación Adaptativa

  • Conjunto de medidas que permiten ajustar la producción a los cambios en la demanda.

Razones para la Existencia de Inventarios

  1. Satisfacer demanda de productos finales.
  2. Evitar interrupciones en el proceso productivo.
  3. Por la propia naturaleza del proceso productivo.
  4. Para nivelar el flujo de producción.
  5. Obtener ventajas económicas.
  6. Por la falta de acoplamiento entre la producción y el consumo.
  7. Por ahorro y especulación.

Características de la Demanda

  • Planificación de inventarios de ciclo único o monoperiódico vs. Métodos de planificación multiperiódica.
  • Demanda dependiente vs. Demanda independiente.

Coste de Ruptura

  • Coste proporcional a la demanda no satisfecha.

Tiempo de Suministro Externo

  • Se establece a partir de:
    • Compromiso del proveedor.
    • Comportamiento del proveedor en el pasado.
    • Tiempo de seguridad que se quiera añadir.
  • Es el intervalo de tiempo que transcurre entre que se solicita un pedido a un proveedor y cuando éste está disponible para ser utilizado.
  • Tiene el inconveniente de que la empresa pierde el control sobre él.

Control de Calidad

  • Conjunto de esfuerzos para obtener productos conformes a las especificaciones requeridas y al mínimo coste.

Herramientas de Control de Calidad

  • Diagrama de Pareto: Separa las causas vitales de las triviales.
  • Diagrama Causa Efecto: Clasifica las causas (máquina, mano de obra, métodos y materiales).
  • Plantilla de Recogida de Datos: Registro de defectos de calidad.
  • Histograma: Comprueba si se produce dentro de las especificaciones.
  • Diagrama Bivariante: Correlación entre causa-defecto.
  • Estratificación: Igual que Bivariante pero con +1 causa en la nube de puntos.
  • Gráficos de Control: Separan causas aleatorias y asignables.

Niveles de Calidad

  • NAC (Nivel Aceptable de Calidad): Probabilidad de aceptar el lote con calidad mínima.
  • NTD (Nivel Tolerable de Defecto): Nivel de calidad considerado malo.

Riesgos de Calidad

  • Riesgo del Productor (a): Probabilidad de rechazar lotes con número de defectuosos no superior al NAC.
  • Riesgo del Consumidor (β): Probabilidad de aceptar un lote con porcentaje de defectuosos no inferior al NTD.

Justo a Tiempo (JIT)

  • Objetivos:
    • Incrementar el beneficio eliminando costes innecesarios.
    • Producir adaptándose a los cambios en la demanda.
  • Principios:
    • 5 ceros: defectos, stocks, averías, plazos, papel.
    • Pull: Adaptación a la demanda.
    • Push: Forzar la demanda.
    • Nivelado de producción.
    • Enfoque jerárquico: Programa Maestro de Producción, Plan de Materiales, Programa de Montaje Final.

Técnicas JIT

  • Kanban: Tarjetas que explican al siguiente empleado lo que tiene que hacer.
  • Reducción de Tiempos de Preparación y Fabricación:
    • Reducción de tiempos de espera entre procesos.
    • Reducción de tiempos de transporte.
    • Reducción de tiempos de elaboración del lote.
    • SMED (Single Minute Exchange of Die): Reducción del tiempo de preparación.
  • Estandarización de las Operaciones:
    • Eliminación de tareas inútiles.
    • Equilibrado de procesos en términos de tiempo de producción.
    • Uso de la mínima cantidad de recursos.
  • Shojinka: Flexibilidad.
    • Distribución en forma de U.
    • Rotación de tareas.
  • Soikufu: Pedir opinión a los trabajadores.
    • Plan de sugerencias.
    • Círculos de calidad.
  • Jidoka (Control Autónomo de Defectos):
    • Calidad como aspecto fundamental.
    • Métodos de control estadístico no adecuados.
    • Método»Poka-yok» para evitar errores.

Teoría de las Restricciones (TOC)

  • Gestión del sistema basada en las limitaciones.
  • OPT: Técnica para aplicar TOC.
  • Parámetros de gestión:
    • BN, Rentabilidad, Liquidez.
  • Parámetros de explotación:
    • Ingresos netos, Inventario, Gastos de operación.
  • Pasos para llegar a la meta:
    1. Identificar cuellos de botella.
    2. Decidir cómo explotar las limitaciones.
    3. Subordinar decisiones sobre recursos no limitados.
    4. Elevar la limitación.
    5. Volver al paso 1 si se ha roto una limitación.
  • Reglas OPT:
    1. No equilibrar la capacidad productiva, sino el flujo de producción.
    2. La utilización de un recurso no cuello de botella no viene determinada por su propia capacidad, sino por alguna limitación del sistema.
    3. Utilización y activación de un recurso no son lo mismo.

Elementos de la Calidad

  • Materiales.
  • Máquinas.
  • Métodos.
  • Personas.
  • Organización.

Ciclo de Generación de la Calidad

  • Ciclo de Deming (PDCA): Planificación, Ejecución, Control, Acción.
  • Espiral de Progreso de Juran: Investigación y desarrollo del producto para mejorar la aptitud al uso.

Costes de la Calidad

  • Costes por artículos defectuosos:
    • Rechazar artículos.
    • Vender artículos como productos tarados.
    • Reelaborar productos.
  • Costes de inspección: Inspecciones y controles de calidad.
  • Costes de prevención: Mantenimiento para conseguir una inspección y unos defectos mínimos.

Coste Total de Calidad

  • Suma de los costes por productos defectuosos, más los costes de prevención e inspección.

Posibilidad de Actuación

  • Sobre la Demanda: Actuar de forma activa/agresiva (bajar precios).
  • Sobre la Capacidad: Actuar de forma pasiva/reactiva (horas extras).

Programación Maestra de la Producción (PMP)

  • Plan detallado que establece cuántas unidades de productos finales serán producidas y en qué períodos de tiempo.
  • Funciones básicas:
    • Concretar el Plan Agregado.
    • Facilitar la obtención del Plan Aproximado de Capacidad.
  • Horizonte de planificación: De una semana a un año.
  • Cubos de tiempo: Normalmente de 1 semana.

MRP (Planificación de Requerimientos de Materiales)

  • Objetivo: Gestionar inventarios con demanda irregular, discreta y dependiente.
  • Información básica necesaria:
    1. Programa Maestro de Producción (PMP).
    2. Lista de Materiales (árbol del producto).
    3. Fichero de Registro de Inventarios.

Técnicas de Dimensionado del Lote

  • Pedidos lote a lote: Coincidir los pedidos con las necesidades netas de cada período.
  • Período constante: Mandar una para atrás.

Utilización de Stocks de Seguridad

Es conveniente mantener un cierto stock de seguridad para los productos finales y para aquellos componentes con demanda parcialmente independiente (piezas de repuesto). Para los artículos con demanda dependiente, el stock de seguridad puede reducirse, aunque no es conveniente eliminarlo del todo. Para intentar reducir el peligro de una ruptura de stock, se puede: Reducción de los stocks de seguridad – Las técnicas de dimensionado del lote que agrupan necesidades pueden disminuir el tamaño del stock de seguridad, ya que, en caso de urgencia inesperada, se podrán utilizar los lotes correspondientes a las necesidades más lejanas. – Los ajustes por exceso en los tamaños de lote generan un excedente que puede ser utilizado en períodos posteriores a la recepción del pedido. – Si los tiempos de suministro son aleatorios será conveniente reordenar las prioridades en la elaboración de los pedidos para que los artículos se empiecen en momentos diferentes y no sea necesario un stock de seguridad. – Si deseamos reducir al mínimo el stock de seguridad es necesario identificar las causas que provocan su necesidad e intentar eliminarlas o reducirlas. 

Sistema MRP Regenerativo Enfoque tradicional, más antiguo. Resultados muy voluminosos, tiempo de calculo largo, siesta adecuado para entornos estables Sistema MRP de cambio neto: metodo moderno, exploraciones parciales, procesamiento de datos mejor, agil y rapido, para cambios frecuentes

El MRP originario presenta dos inconvenientes principales: 1. No se sabe qué actividad debe desarrollar cada centro de trabajo en cada momento para obtener los pedidos planificados. 2. No se sabe si dispone de suficiente capacidad para llevar a cabo los pedidos planificados. El MRP de Bucle Cerrado añade el cálculo de las necesidades de recursos, pero surge un problema, separan los departamentos por Producción-Compras / Finanzas-Contabilidad con lo cual, sólo se sabe si se dispone de los suficientes recursos productivos (y no financieros). El MRP ll es una ampliación del de Bucle Cerrado que, de forma integrada mediante un proceso informatizado online, con una base de datos única para todas las áreas de la empresa, participa en: – Planificación estratégica. – Programa de producción. – Planifica los pedidos de los diferentes artículos.

1. Planificación y control a muy corto plazo Funciones básicas: – Evaluación y Control de los pedidos a fabricar del plan de materiales [o Programa Maestro si no existe el anterior) – Establecer las prioridades entre los pedidos a desarrollar: Programa de Operaciones. – Hacer el seguimiento de la evolución de los pedidos en curso a través de los centros de trabajo. – Controlar la capacidad de cada centro de trabajo. – Proporcionar la retroalimentación al Sistema de Planificación y Control de Capacidad. 

– Configuración por proyecto: cada vez que hago una configuración diferente/unica/singular de la fabrica- Configuración continua: fabrica de coches, siempre se sigue la misma configuración. un unico producto (Johnson) – Configuración por lotes: – Se utilizan las mismas instalaciones (mismos centros de trabajo) para obtener artículos distintos. – Por tanto, después de obtener un cierto lote, se parará el centro de trabajo y se preparará para la producción del siguiente lote.  – en línea: diferentes productos pero homogéneos con lote de gran tamaño.(Jackson) – por talleres: – Usa distribuciones funcionales para fabricar bajo pedido y obtener lotes de pequeño tamaño de una gran variedad de productos. – A este tipo de configuración (lotes pequeños) se le suele denominar Job-Shop. – Es un tipo de configuración muy flexible. – Las máquinas se agrupan en los centros de trabajo en base a la función que desarrollan. 


SEGÚN EL TIPO DE INDUSTRIA ∎ Industrias monolineales ∎ Industrias sintéticas o convergentes: (planta embotelladora)materias primas llegan de distintas procedencias y se unen en una linea final de produccion∎ Industrias analíticas o divergentes  ∎ Industrias convergentes-divergentes

SEGUN ORGANIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN ∎  en puesto fijo: (construcción de un puente) VENTAJAS: poca manipulación de la unidad de montaje DESVENTAJAS: necesidad de trasladar todos los factores productivos al lugar donde se lleva a cabo la producción. A veces requiere gran espacio

∎  en cadena: VENTAJAS: reducción de los trabajos en curso y plazos y planificación sencilla DESVENTAJAS: necesidad de grandes series, equilibrado mas dificil de los puestos de trabajo, planificación mas rigida. 

∎  en linea o por productos: solución de compromiso que permite beneficiar los trabajos unitarios o de pequeñas series con las ventajas del trabajo en cadena. Los puestos de trabajo se distribuyen en cadenas, cada una de las cuales está destinada a la ejecución de una serie de trabajos diversos pero análogos. Requiere clasificación previa de las piezas en familias. VENTAJAS: poco trabajo en curso, minimo transporte interno por la proximidad de los puestos, planificación y control producción sencilla, operarios no necesitan ser especializados, mano de obra facil de formar y sustituir. DESVENTAJAS: Inflexibilidad ante cambios en el diseño del producto, sistema muy vulnerable a las averías, requiere una elevada inversión, el ritmo para equilibrar la linea viene marcado por el puesto mas lento. 

∎  funcional o por procesos (taller, hospital…)  VENTAJAS: flexibilidad en cambios en el producto y cantidades, las inversiones en equipos son menores que en linea o por productos, es mas facil mantener el sistema en funcionamento ante posibles problemas o averías, la diversidad de tareas reduce la insatisfcción de los trabajadores. DESVENTAJAS: manutencion mas costosa debido a largos desplazamientos, es mas dificil de planificar y controlar, elevado trabajo en curso, plazos de ejecución mas largos, el coste unitario es mas elevado, baja productividad.         ∎  hibridas (células de trabajo) Distribución basada en el producto (eficiente) y distribución basada en el proceso (flexibilidad). Agrupar personal y maquinaria que normalmente estarían dispersos en diferentes secciones del proceso, y formar temporalmente pequeños grupos que se dedican a realizar un Único producto o grupo de productos relacionados. 

1. CÁLCULO DE SUPERFICIES Para cada elemento a distribuir la superficie total se calcula de la siguiente forma: Ss – Superficie estática, correspondiente a los muebles máquinas o instalaciones. Sg – Superficie de gravitación, es la superficie utilizada alrededor del puesto de trabajo por el empleado y por el material acopiado para las operaciones en curso. Esta superficie se obtiene para cada elemento: siendo N el número de lados por los cuales se puede acceder a la máquina o instalación. St – Superficie de evolución, superficie que hay que reservar entre los puestos de trabajo para los desplazamientos del personal y para la manutención (pasillos). Se calcula de la forma siguiente: siendo K un coeficiente que puede variar entre 0,05 y 3.

2. MÉTODO DE LOS ESLABONES Se utiliza para la distribución de los puestos de trabajo. El eslabón es la trayectoria de la manutención que une entre sí dos puestos de trabajo. Por eso, la mejor distribución es la que minimice las manutenciones.

3. GAMAS FICTICIAS El objetivo de este método es encontrar un determinado orden para los puestos de trabajo que, si bien no ha de coincidir necesariamente con ninguna de estas secuencias, si se adapte a todas ellas. Para ello muchas veces será necesario desdoblar puestos de trabajo.

4. Distribución en planta de una empresa de servicios Particularidades: – Trato más directo con el cliente. – Búsqueda de la satisfacción y comodidad del cliente. – Apariencia atractiva de las áreas en contacto con el cliente. – No existen previsiones de carga de trabajo. – No existe programación de actividades.

1. Conceptos básicos del equilibrado de líneas En la producción en línea los puestos de trabajo se colocan uno al lado del otro siguiendo el orden de las operaciones y el producto va pasando progresivamente por ellos. Un puesto de trabajo que requiere más tiempo que el resto actúa como freno para los otros que han de esperar que finalice para poder actuar y ello provoca la aparición de tiempo ocioso. Para evitarlo, se utiliza el equilibrado de líneas que consiste en intentar que todas las estaciones de trabajo tengan, aproximadamente, la misma carga de trabajo con el fin de minimizar los tiempos inactivos.

Definiciones: – Elemento de trabajo: mayor unidad de trabajo que no puede dividirse entre dos o más operarios sin crear una interferencia innecesaria entre los mismos. – Puesto de trabajo: Área donde se ejecuta una cantidad dada de trabajo [una operación). Usualmente está a cargo de un operario, aunque puede estar ocupado por más de uno. – Operación: Conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de trabajo. – Balance de línea: Asignación de elementos de trabajo a los puestos de trabajo. – Tiempo de ciclo: Tiempo máximo de permanencia del producto en cada estación de trabajo. También es el tiempo que pasa entre la finalización de un producto y el siguiente. Por tanto, es el tiempo promedio utilizado en producir un producto. – El tiempo de ciclo mínimo vendrá dado por la duración de la actividad más larga. – El tiempo de ciclo máximo será el tiempo requerido para ejecutar el proceso, es decir, la suma de los tiempos de todas las estaciones de trabajo. Si conocemos la producción deseada por unidad de tiempo (Q), el tiempo de ciclo nos viene dado por: – Retardo en el equilibrio o demora de balance: Cantidad total de tiempo ocioso en la línea, que resulta de una división desigual de los puestos de trabajo.