Optimización de Operaciones: Estudio de Métodos, Tiempos y Gestión Eficiente de Almacenes

Estudio de Métodos y Tiempos

Cálculo del Tiempo-Tipo (Tt)

Fórmula: Tt = Tn * Sde + Spa * Sr

Tiempo Normal (Tn): Tiempo medido para la actividad observada.
Suplemento por Descanso (Sde): Es el margen que se añade para obtener el tiempo-tipo, considerando los suplementos correspondientes.
Suplemento por Paradas (Spa): Se aplica a esperas debidas a cuestiones técnicas.
Suplemento por Retrasos (Sr): Se corresponden a retrasos no imputables al operario.

Visión General

El estudio de métodos y tiempos es fundamental para la mejora continua:

Estudio de Métodos: Analiza los procesos. Estudia la secuenciación de los movimientos empleados y operaciones ejecutadas, con el fin de mejorar o simplificar.
Estudio de Tiempos: Se dedica a determinar un tiempo tipo o estándar que, en condiciones normales de trabajo, se tarda en realizar las operaciones.

Nota: La mejora de los métodos y tiempos siempre ha de aplicarse manteniendo o mejorando la calidad de los trabajos.

Estudio de Métodos

Investiga cómo mejorar las operaciones y trabajos realizados en el taller, buscando incrementar la productividad.

Fases del Estudio de Métodos:

Seleccionar el trabajo a analizar.
Registrar los hechos relevantes del método actual.
Examinar críticamente los hechos registrados y analizar las acciones.
Estudiar y desarrollar un nuevo método mejorado.
Implantar el nuevo método.
Mantener el nuevo método mediante controles adecuados.

Criterios de Selección del Trabajo:

La selección del trabajo a estudiar se hará según criterios:

Económicos: Operaciones costosas, cuellos de botella.
Técnicos: Procesos con problemas de calidad o ineficiencias.
Humanos: Tareas peligrosas, monótonas o que generan insatisfacción.

La selección se puede hacer a partir del histórico de Órdenes de Reparación (OR) y los parámetros de rentabilidad obtenidos.

Registro de las Actividades:

Se utilizan símbolos estandarizados para representar las actividades:

O (Círculo): Operación
→ (Flecha): Transporte
☐ (Cuadrado): Inspección
D (Letra D): Demora (Espera)
▽ (Triángulo invertido): Almacenaje

Análisis del Proceso:

Con este análisis avanzamos en la diagnosis del método actual y en el diseño del nuevo. Las acciones que se pretenden conseguir sobre las actividades serán:

Eliminarlas: Suprimir las actividades improductivas que no añaden valor.
Combinarlas: Realizar dos o más actividades simultáneamente o en un mismo lugar.
Cambiarlas: Modificar la secuencia, la herramienta utilizada, el operario que la ejecuta o el lugar.
Mejorarlas/Simplificarlas: Si no se puede eliminar, combinar o cambiar el proceso, tratar de simplificarlo en la medida de lo posible.

Estudio de Tiempos

Objetivos Principales:

Valorar la duración de los procesos, estableciendo tiempos estándar para su ejecución.
Comprobar las mejoras obtenidas tras un cambio de método de trabajo.
Distribuir equitativamente la carga de trabajo del taller.
Establecer bases para sistemas de incentivos.
Calcular costes de mano de obra.

Tiempo-Tipo:

Es la duración estándar de un proceso sistematizado por el estudio de métodos, realizado en condiciones normales por un trabajador cualificado.

Componentes para la Determinación de Tiempos:

El tiempo observado: Es el tiempo real cronometrado que se tarda en ejecutar el trabajo.
La actividad (o ritmo de trabajo): Es la valoración del ritmo al que trabaja el operario observado en comparación con un ritmo normalizado.
Los suplementos: Son tiempos adicionales que se añaden al tiempo básico (tiempo observado ajustado por actividad) en función de las características del trabajo (fatiga, necesidades personales, contingencias).

Métodos para Determinar el Tiempo Base:

Estimación: Basada en la experiencia y el histórico de datos (ej. Órdenes de Reparación). Menos precisa.
Cronometraje: Es el método más habitual. Se miden directamente los tiempos de las operaciones con un cronómetro.
Muestreo de Trabajo: Es una variante del cronometraje. Se realizan observaciones al azar en distintos momentos durante el periodo de estudio para determinar proporciones de tiempo dedicado a distintas actividades.
Tablas de Datos Normalizados (Tiempos Tipo): Utilizan tiempos previamente cronometrados y tabulados para operaciones o elementos de trabajo sencillos y repetitivos.
Sistema de Tiempos Predeterminados (STP) o Micromovimientos: Es una variante más detallada del anterior, donde las acciones se han descompuesto en movimientos básicos elementales con tiempos asignados universalmente (ej. MTM, MOST).

Distribución de Gauss:

En esta distribución estadística tenderá a cumplirse la normalidad siempre que el número de datos o lecturas (observaciones de tiempo) que corresponde a la muestra sea suficientemente grande y significativa.

Gestión de Almacenes

Tipos de Almacén

Almacén de Taller Medio: Si el consumo de recambios del taller es considerable, conviene tener un surtido de productos para cubrir las necesidades más habituales del mismo (autoconsumo).
Almacén de Servicio Oficial: El almacén no sirve solo para autoconsumo, sino también para la venta exterior a otros talleres o clientes.
Almacén de Recambios (Distribuidor): Empresa dedicada principalmente al suministro y venta de recambios a talleres y otros clientes.
Almacén de Fabricante (Central): Corresponden a los almacenes centrales o reguladores de los propios fabricantes de vehículos o componentes, que distribuyen a concesionarios o distribuidores.

Costes de Mantenimiento y Gestión de Almacén

Coste de Adquisición (o de Pedido): Gastos administrativos y logísticos debidos a la gestión y realización de los pedidos a proveedores.
Coste de Almacenamiento (o de Posesión): Corresponde a los gastos de mantenimiento y tenencia de las instalaciones para albergar el producto. Incluye:
Coste de Capital (Posesión): Coste financiero del capital invertido en el stock.
Coste de Infraestructura: Alquiler/amortización del local, estanterías, maquinaria.
Coste de Mantenimiento: Seguros, obsolescencia, deterioro, seguridad.
Coste de Gestión: Coste del personal de almacén y administrativo asociado.
Coste de Rotura de Stock: Coste incurrido cuando no se puede satisfacer la demanda por falta de producto en el almacén (pérdida de ventas, pérdida de clientes, costes de urgencia, paradas de producción/taller).

Gestión de Almacén (Operativa Física)

Se refiere a los trabajos de manipulación física de los productos dentro del almacén.

Control de Entrada / Recepción: Verificar la mercancía recibida contra el albarán del proveedor (cantidad, calidad, referencias).
Ubicación de Productos: Colocar los artículos recibidos en sus localizaciones designadas dentro del almacén.
Preparación y Emisión de Pedidos (Picking): Recoger y agrupar los productos demandados por los clientes (internos o externos) para su expedición.
Inventariar / Recuento: Comprobar físicamente las existencias para verificar la exactitud de los registros de inventario.

Gestión de Stocks (Estratégica y Táctica)

Conjunto de políticas y decisiones para optimizar el nivel de inventario.

Negociación con proveedores (plazos, precios, lotes).
Fijar niveles de stock (máximo, mínimo, de seguridad).
Determinar los sistemas de aprovisionamiento (cuándo y cuánto pedir).
Gestión administrativa del inventario (registros, valoración).
Análisis de rentabilidad (rotación, cobertura, obsolescencia).