Mantenimiento Productivo Total (TPM): Guía completa

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Introducción al TPM

Antes del Mantenimiento Productivo (PM), las empresas practicaban el Mantenimiento de Averías (BM), es decir, arreglar el equipo solo después de una avería. Posteriormente, surgió el Mantenimiento Correctivo (CM), que fomenta reparaciones para mejorar las instalaciones y reducir la posibilidad de que la misma avería se repita. El Mantenimiento Preventivo (MP) se centra en la fase de diseño del equipo para minimizar las necesidades de mantenimiento. PM, CM y MP se fusionaron en un nuevo método llamado también PM, que en este caso significa Mantenimiento Productivo.

En Japón, se desarrolló el TPM (Mantenimiento Productivo Total), una mejora del PM americano basada en actividades de pequeños grupos. El TPM extiende el PM a toda la empresa, ganando el apoyo de todos en la jerarquía.

Análisis del Mantenimiento Productivo (PM)

El análisis del PM se centra en los mecanismos que producen anomalías en el proceso para comprender la causa del error. El objetivo es establecer mecanismos de mejora que eviten los fallos. Es similar al diagrama de Ishikawa (causas de los problemas).

Etapas del Análisis PM:

  1. Aclarar el fenómeno: Preguntar a los operarios sobre el fallo y revisar el historial. Definir el problema con datos precisos, comprendiendo el equipo y el tipo de máquina. Eliminar nociones preconcebidas, observar los hechos, comparar lo normal con lo anormal, y clasificar los fenómenos en detalle (5W + 1H).
  2. Examinar el principio físico involucrado: Centrarse en el fenómeno desde el punto de vista físico (presión, temperatura, humedad). Definir las partes del elemento susceptibles de provocar un fallo. Dibujar diagramas.
  3. Condiciones constituyentes: Revisar las condiciones que originan el problema. Identificar cada situación que pueda contribuir al fenómeno, verificando las condiciones para su ocurrencia. Estudiar las 4M (equipo, métodos, personal, materiales) y sus condiciones constituyentes.
  4. Estudio de la relación entre las 4M: Estudiar la relación entre máquinas, materiales, método y mano de obra. Listar los factores con posible relación causa-efecto.
  5. Definir condiciones: Tras la investigación, identificar las anormalidades. Definir los equipos, métodos, personal y materiales ideales para el correcto funcionamiento y evitar fallos. Analizar los fallos para cada condición y cubrir los errores para obtener cero fallos.
  6. Estudio del método de instalación: Definir la metodología para analizar los factores (5 porqués, QC Story, etc.).
  7. Detectar condiciones anormales: Con el método seleccionado, detectar las condiciones anormales con amplitud de pensamiento. La condición normal debe estar en el «debería ser» y no solo en el «ha sido».
  8. Implementar las mejoras: Realizar acciones correctivas y seguimiento. Implementar un programa de mejora continua.

Definición completa del TPM

  1. Objetivo: Uso más eficiente del equipo.
  2. Sistema: Establece un sistema de mantenimiento preventivo en toda la empresa.
  3. Implicación: Exige la implicación de todos los departamentos.
  4. Participación: Implica a todos los empleados.
  5. Promoción: Promociona y lleva a cabo el PM a través de la gestión de la motivación.

Usos (Pilares del TPM)

  • Eliminación de pérdidas.
  • Mantenimiento autónomo.
  • Mantenimiento preventivo (tareas no transferidas a los operarios).
  • Formación (mayor potencial).
  • Estandarización (definir la forma correcta de hacer algo).

Metas del TPM

  1. Desarrollo de condiciones óptimas en el taller como un sistema hombre-máquina.
  2. Mejorar la calidad del lugar de trabajo.

Pérdidas en el TPM

  • Por averías.
  • Por preparaciones y ajustes.
  • Por tiempos muertos.
  • Por reducción de la velocidad.
  • Defectos de calidad.
  • Por arranques.