Integrated Logistics Support: Definición, Objetivos y Elementos Clave

ILS: Definición, Objetivos y Elementos Principales

Integrated Logistics Support

La ILS busca influir en el proceso de diseño y lograr sistemas compatibles en entornos actuales que cumplan con los objetivos operativos y de disponibilidad establecidos, manteniendo un LCC (Life Cycle Cost) razonable y asequible. Proporciona apoyo en el LC (Life Cycle), donde todas las actividades deben estar integradas con efectividad y trata de minimizar los costes, asegurando que se cumplan los requisitos operacionales.

Objetivos del ILS son:

  1. Adquisición: influir sobre los requisitos materiales y de operación en la selección del diseño, cumpliendo la normativa medioambiental. Definir las necesidades de soporte. Desarrollar, adquirir y entregar los recursos para la fase inicial de la vida en servicio.
  2. Soporte en servicio: busca optimizar el LCC con mejoras del sistema.
  3. Contingencias: asegurar que los sistemas sean robustos, que puedan ser reparados y que sean flexibles.
  4. Retirada y desactivación: reducir el impacto medioambiental e impedir un uso posterior no autorizado.

Elementos Principales:

  1. Interface: influir en el diseño desde la idea inicial y así facilitar la soportabilidad.
  2. Planificación del mantenimiento: identificación del proceso y datos necesarios, creando un plan detallado.
  3. Apoyo al suministro: asegurar que los materiales y los equipos están disponibles para realizar las labores.
  4. Equipo de apoyo y ensayos: para soportar el mantenimiento.
  5. Infraestructuras e instalaciones: activos inmobiliarios para dar soporte (intentar utilizar los ya existentes).
  6. Entrenamiento y medios formativos: formar el personal para operar y soportar equipos.
  7. Información técnica (IT): información necesaria como manuales de operación y mantenimiento. La información financiera y de programas no está incluida.
  8. Embalaje, manejo, almacenamiento y transporte: gestiona el movimiento de equipos.
  9. Manpower y personnel:
    • Manpower: hace referencia a la disponibilidad del número necesario de personas, sus conocimientos y habilidades.
    • Personnel: hace referencia a la asignación óptima de tareas a personas.
  10. Recursos informáticos: hardware, software, documentación… para dar soporte a los sistemas informáticos.

TotalCare, TrueChoice y EngineWise

En la aviación, el cliente establece dos contratos: con el fabricante de la aeronave y sus sistemas (Airbus, Boeing) y otro con el fabricante del motor (RR, P&W, GE). Las compañías se centran en el transporte aéreo y dejan el mantenimiento a los fabricantes de motores.

TotalCare (Rolls Royce)

  1. Revisión y mejoras del motor.
  2. Gestión de la flota.
  3. Garantías.
  4. Soporte a la aerolínea.
  5. Mantenimiento del motor (montado y desmontado).
  6. Ayuda en AOG (Aircraft On Ground).

TrueChoice (General Electric)

  1. Materiales para las partes nuevas.
  2. Reparaciones personalizadas con tiempos ajustados y posibilidad de motores de alquiler.
  3. Servicios durante toda la vida del motor.
  4. Transporte.
  5. Herramientas para optimizar el consumo de combustible.
  6. Herramientas para analizar las fases de vuelo y el estado del motor.

EngineWise (Pratt & Whitney)

  1. Mantenimiento por hora de vuelo: ahorra costes totales y maximiza el tiempo del motor en ala.
  2. Materiales.
  3. Reparaciones.
  4. Datos operativos para respaldar la flota.
  5. Gestión del estado del motor.

Diseño Orientado a la Fiabilidad

  • Un tiempo medio entre fallos (MTBF) para cada elemento de configuración que garantice el objetivo de MTBF del sistema.
  • Se emplearán componentes cuya fiabilidad sea conocida, diseños derivados de elementos ya en servicio o información de fiabilidad consistente con las condiciones de operación reales.
  • Se utilizarán componentes de especificaciones estándar siempre que sea posible.
  • Se confeccionará un FMECA.
  • El FMECA se empleará para identificar modos de fallo críticos a nivel de sistema y será fuente de información esencial para los analistas de otras disciplinas.
  • Se definirán las cargas de trabajo y condiciones ambientales a las que estará sometido cada componente, asegurándose de que no se superen en ninguna condición de operación y se establecerán márgenes superiores e inferiores de ensayo y validación de cada componente y sistema.
  • Se realizará un análisis de la arquitectura del sistema para identificar potenciales modos de fallo latentes.
  • Se hará un seguimiento de los procesos de fabricación y montaje para asegurar que no afectan a la fiabilidad.

Diseño Orientado a la Testabilidad

  • El FMECA realizado por fiabilidad será la base para todo el plan de testabilidad.
  • Las funciones deben ser separadas de modo que se puedan verificar de forma independiente y en el momento de la misión, lo que garantiza la seguridad y el éxito de la misma.
  • Las arquitecturas complejas deberán ser diseñadas para poder verificar porciones aisladas de la misma.
  • Se minimizará el número de diferentes componentes usados en el diseño.
  • Se diseñarán puntos de verificación que permitan la comprobación funcional de cada función activa discreta.
  • El diseño de BIT (Built In Test) permitirá la comprobación del sistema tanto instalado como fuera de la instalación.
  • La detección de fallos se realizará de forma que evite errores y facilite el desarrollo de los procedimientos de búsqueda de avería (troubleshooting), evitando en lo posible el desmontaje o la desconexión de componentes durante este proceso.

Diseño Orientado a la Mantenibilidad

  • Diseño modular para permitir la partición de funciones y facilitar el mantenimiento correctivo.
  • Componentes estándar que no requieran herramientas especiales.
  • Facilidad de acceso a cada módulo cuando se establezca el diseño mecánico.
  • Se evitarán los requisitos de ajustes especiales y calibración.
  • Se evitarán las soldaduras o ligaduras semi-permanentes entre módulos.
  • Módulos o componentes que no sean funcionalmente intercambiables no serán físicamente intercambiables (eliminación de fuentes de error).
  • Los conectores tendrán guías código para evitar la conexión incorrecta (poca-yokes).
  • Se usarán dispositivos de sujeción cautivos siempre que sea posible.
  • Las tareas de mantenimiento no requerirán el desmontaje de un elemento en buen estado para desmontar un elemento defectuoso.
  • Será posible la verificación funcional para permitir el mantenimiento sobre el propio equipo sin necesidad de equipos auxiliares.
  • Cuando el diseño contenga elementos de simetría, las tareas de mantenimiento serán idénticas.
  • Se eliminarán o minimizarán los requisitos de mantenimiento predictivo (extracción de datos para predicciones).