Gestión de la Cadena de Suministro y Logística

Conceptos Clave en Logística

La logística abarca una serie de conceptos interrelacionados:

Aprovisionamiento: Conjunto de operaciones que proporcionan a la empresa los materiales y productos necesarios para su funcionamiento, buscando las mejores condiciones de cantidad, calidad, precio y tiempo, en línea con los objetivos de producción.
Compra: Su finalidad es abastecer a la empresa de la forma más económica posible.
Almacén: Conjunto de movimientos y manipulaciones de productos para entregar al cliente la cantidad demandada, cumpliendo con las especificaciones de preparación, caducidad, acondicionamiento y plazo de entrega.
Producción: Abarca desde la fabricación hasta el diseño de productos.
Distribución física: Moviliza los recursos necesarios para la producción y venta, cubriendo las necesidades logísticas de la empresa en el momento y lugar precisos.
Localización: Lugar físico donde se ubica la empresa o centro de trabajo.
Dimensión: Capacidad de producción de la empresa.

Las actividades logísticas se clasifican en:

Actividades clave: Se desarrollan en cualquier canal logístico y representan una parte significativa de los costes logísticos totales. Incluyen transporte, gestión de inventarios, procesamiento de pedidos y servicio al cliente.
Actividades de soporte: Facilitan la gestión logística y se adaptan a las circunstancias de la empresa. Comprenden manejo de mercancías, compras, empaquetado, gestión de información, almacenamiento y planificación.

Tipos de Logística

Logística inversa: Proceso de planificar, implementar y controlar el flujo de materias primas, inventarios, productos terminados e información desde el punto de consumo al de origen, de forma eficiente.
Logística integral: Conjunto de técnicas y medios para gestionar los flujos de materiales e información, con el objetivo de satisfacer las necesidades del cliente en calidad, cantidad, lugar y momento, maximizando la satisfacción y la flexibilidad, y minimizando tiempos y costes.
Logística de aprovisionamiento: Gestión del proceso de adquisición y almacenamiento de productos (materias primas, materiales, partes, piezas, etc.) desde los proveedores hasta el inicio de la producción.
Logística de producción: Actividades de la cadena de suministro como abastecimiento, mantenimiento, servicios de planta y seguridad industrial.
Logística de distribución: Gestión de los flujos físicos, de información y administrativos.
Logística reversa: Operaciones relacionadas con la reutilización de productos y materiales: recolección, desensamblaje y proceso de reutilización, asegurando una recuperación ecológica sostenible.
Logística de instalaciones: Flujo de materiales dentro de una instalación.
Logística corporativa: Flujo de materiales e información entre procesos e instalaciones corporativas.
Logística de la cadena de suministro: Flujo de materiales e información entre proveedores y procesos originales.
Logística global: Flujo de materiales e información entre consumidores y proveedores globales (de diferentes países).

Flujo de Materiales

El proceso de producción añade valor a los componentes. Se compone de:

Tarea: Cualquier acción realizada sobre materias primas, productos intermedios o terminados. Se clasifican en: esenciales (transforman el material), auxiliares (fijan piezas a las máquinas) y de preparación/post-ajuste de máquinas.
Flujo de bienes: Movimiento de bienes entre tareas o entre tareas y almacén. Requiere personal y equipos. Cambia la posición del bien, mientras que las tareas cambian sus características físicas. El flujo precede a las tareas.
Almacenamiento: Ocurre cuando no se realiza ninguna tarea ni se traslada el bien.

El flujo de materiales es la secuencia que siguen desde su recepción hasta el almacén de productos terminados. Incluye descarga, transporte a inspección, almacenamiento, traslado a producción, movimiento entre fases, transporte a almacén, embalaje, preparación de pedidos (picking), transporte a envío y carga para distribución.

La Manutención

La manutención se ocupa del desplazamiento de materiales sin modificar su estado. Su misión es proveer materiales a producción, asegurar el flujo en las instalaciones y evacuar productos acabados.

Las decisiones en manutención son: elección de emplazamientos (garantiza rapidez, orden y flujo constante), elección de procedimientos (determina los equipos) y elección de medios (define los aparatos).

Principios para el manejo eficiente de materiales:

Minimizar distancias de transporte.
Mantener los materiales en movimiento o reducir su tiempo de espera.
Emplear flujos simples, evitando cruces y congestiones.
Transportar cargas en ambos sentidos.
Transportar cargas completas.

La manutención se inicia con la recepción del material y concluye con la salida del producto acabado.

Dispositivos de Manutención

Dispositivos Tradicionales

Grúas: Mueven contenedores en el aire, liberando espacio en el suelo.
Transportadores: Aparatos fijos (bandas, rodillos) que mueven materiales sin intervención humana.
Carros: Manuales (cargas ligeras) o motorizados (cargas pesadas).

Sistemas Automatizados

Vehículos guiados por ordenador (AGVs): Vehículos sin conductor que transportan materiales según instrucciones de un ordenador.
Sistemas automáticos para almacenamiento y recogida (AS/RSs): Sistemas controlados por ordenador que manejan bandejas y cajas con vehículos guiados por control remoto.

Organización del Servicio de Manutención

Conocer las manutenciones a realizar.
Valorar la importancia de cada trabajo.
Examinar los resultados del análisis.
Diferenciar los procesos de manutención y definir responsabilidades.
Estudiar las relaciones entre procesos e itinerarios.
Definir los puntos de entrada y salida.

Riesgos de un Manejo Ineficiente de Materiales

Sobrestadía: Coste por demora en la carga o descarga.
Desperdicio de tiempo de máquina: Máquinas ociosas por falta de materiales.
Lento movimiento de materiales: Acumulación de inventarios excesivos.
Daños en productos: Deterioro por un manejo inadecuado.
Incumplimiento de programas de producción.
Pérdida de clientes: Productos no conformes con la demanda.
Inseguridad de los trabajadores.
Incremento de costes.

Gestión de Existencias y Almacén

Clasificación de Stocks

Según su función:

Stock de seguridad: Exceso de existencias para afrontar una demanda mayor o retrasos en pedidos.
Stock medio: Cantidad promedio de stock en almacén durante un período.
Stock de anticipación: Existencias para aprovechar la disponibilidad estacional o precios bajos.
Stock sobrante: Artículos en buen estado que ya no se necesitan.
Stock activo: Stock para atender la demanda de producción o clientes.

Según su naturaleza física:

Perecederos: Se deterioran con el tiempo.
No perecederos.
Con fecha de caducidad.

En empresas comerciales:

Artículos básicos: Definen el carácter de la empresa.
Obsoletos o pasados de moda: Sobrantes de períodos anteriores.
Deteriorados o defectuosos.
Complementarios: No esenciales, pero mejoran la atención al cliente.

Análisis ABC:

Grupo A: 80% del capital inmovilizado.
Grupo B: 15% del valor.
Grupo C: 5% del valor.

Costes de Gestión de Stocks

Costes de compra: Precio unitario por cantidad comprada.
Costes de pedido: Gastos de tramitar la compra (Header: coste por proveedor; Line: coste por artículo).
Costes de mantenimiento: Costes por tener existencias. Se dividen en:
- Financieros: intereses, costes de oportunidad.
- De almacenaje: salarios, energía, mantenimiento, seguros, impuestos, obsolescencia, mermas, costes de ruptura.

Gestión de Almacén

Tareas en el Almacén

Recepción: Comprobación, descarga, identificación, etiquetado y acondicionamiento.
Almacenaje: Ubicación definitiva y traslado entre zonas.
Preparación de pedidos: Recogida, preparación, etiquetado, agrupación y colocación en expedición.
Expedición: Comprobación, subconsolidación, acondicionamiento y carga de vehículos.
Administración: Gestión del almacén.

Parámetros Físicos del Almacén

Número de partidas a almacenar: Influye en la forma de almacenamiento y diseño.
Cantidad de materiales por partida: Permite planificar el almacén y analizar la variación de stocks.
Rotación de artículos: Evita la permanencia indefinida y influye en el sistema de almacenamiento.

Clasificación de Almacenes

Según la naturaleza de los artículos: materias primas, productos semiacabados, productos terminados.
Según las técnicas de manipulación:
- Convencionales: Medios tradicionales.
- Mecanizados: Equipos motorizados sin automatización.
- Automáticos: Sistemas automatizados.
Según la logística de distribución:
- Centrales: Stocks de ciclo y seguridad estacional.
- Regionales: Mayor rapidez de respuesta, menores costes de transporte y presencia en la zona.
- Centros: Descomposición de cargas completas en cargas más pequeñas.
- Intermedios: Aprovisionamiento a centros de producción.
Según su régimen jurídico: propios, en alquiler (nave, públicos, leasing, tránsito).
Según su localización en la empresa: según el flujo del material, subordinación vertical, ordenación paralela a producción.