Gestión de Activos y Análisis de Fallas

Asset managament

La definición de Asset Management “Gestión de Activos” se puede definir como todas aquellas Actividades y Prácticas Sistemáticas Coordinadas a través de las cuales una organización gerencia de mejor manera sus Activos Físicos y el Comportamiento de los Activos, Riesgo y Gastos durante su Ciclo de Vida Útil con el propósito de alcanzar su plan estratégico.

Distribución de Weibull

Esta distribución se utiliza para modelar situaciones del tipo tiempo-fallo, modelar tiempos de vida o en el análisis de supervivencia, a parte de otros usos como, por ejemplo, caracterizar el comportamiento climático de la lluvia en un año determinado.

Determinación de parámetros por el método de mínimos cuadrados

Como se mencionó en la descripción de la distribución de Weibull, existen cinco métodos para calcular los parámetros de la distribución de Weibull. Ellos son:

  • Mínimos cuadrados.
  • Gráfico de la función tasa de falla.
  • Máxima similitud.
  • Estimación de momentos.
  • Estimadores lineales.

Métodos de los minimos cuadrados

El método de los mínimos cuadrados es un método muy usado en ajuste de curvas. Para poder aplicar este método y obtener los parámetros de Weibull se debe obtener de la base de datos del sistema el tiempo entre fallas (TBF) de todas las fallas existentes en el sistema, las cuales deberán ser asignadas cada una con un código y ordenadas de menor a mayor.

Indicadores de eficiencia del mantenimiento

Estos indicadores permiten tener una visión más clara de lo que está pasando en un determinado escenario como por ejemplo en una flota de máquinas, al analizarlos se pueden implementar mantenimientos preventivos o detectar irregularidades.

Disponibilidad

La disponibilidad es el principal parámetro asociado al mantenimiento, dado que limita la capacidad de producción. Se define como la probabilidad de que una máquina o sistema esté preparado para producción en un periodo de tiempo determinado. D=To/To+Tp (TO:Tiempo operacion – TP:Tiempo total de detenciones)

Confiabilidad

La confiabilidad se puede definir también como la probabilidad en que un producto realizará su función prevista sin incidentes por un periodo de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas.

Tiempo promedio entre fallas (MTBF)

El MTBF es la media promedio del tiempo de detención por falla. MTBF=Tiempo de Funcionamiento(TF)/Numero de fallas del equipo(NF)

Tiempo entre fallas (TBF)

El tiempo entre fallas corresponde al tiempo que transcurre entre dos fallas consecutivas, este tiempo entre fallas es aplicado para el análisis Weibull el cual tiene como principal función dar una mayor confiabilidad y disponibilidad a la pieza o maquina analizada.

Método de Jack knife

El método de Jackknife es una técnica de priorización, basada en los métodos de dispersión logarítmica, el cual utiliza como base el tiempo promedio de reparación (MTTR) y el número de fallas asociadas al equipo. Este método se utiliza principalmente para la clasificación de problemas que causan los tiempos de detención de los equipos y para clasificar los equipos de acuerdo a sus fallas.

El grafico de Jackknife puede ser dividido en 4 cuadrantes:

  • Cuadrante superior izquierdo: Corresponden a las fallas agudas (falla controlada pero equipo este largo tiempo fuera de servicio)
  • Cuadrante inferior derecho: corresponden a las fallas crónicas (falla con bajo tiempo de reparación; pero alta frecuencia)
  • Cuadrante superior derecho: corresponde a una falla aguda o crítica (falla con alto tiempo de reparación y alta frecuencia)
  • Cuadrante Inferior izquierdo: corresponde a una falla leve (falla con bajo tiempo de reparación y baja frecuencia).

Herramientas de análisis de fallas

  • Diagramas de Pareto.
  • Brain Torming.
  • Diagramas causa efectos (Ishikawa)
  • Inspección basada en riesgos.
  • Técnicas ABC
  • Six Sigma
  • Análisis de modos de fallas
  • Análisis causa raíz

Diagrama de Pareto

Es una representación gráfica de los datos obtenidos sobre un problema, que ayuda a identificar y seleccionar los aspectos prioritarios que hay que tratar. También se conoce como Diagrama ABC o ley de prioridades 20-80, que dice “el 80% de los problemas que ocurren en cualquier actividad son ocasionados por el 20% de los elementos que intervienen en producirlos. Sirve para conseguir el mayor nive de mejora con el menor esfuerzo posible. Es pues una herramienta de selección que se aconseja aplicar.

Los pasos a seguir son:

  • Anotar en orden progresivo decreciente, las fallas a analizar.
  • Calcular y anotar a su derecha, el peso relativo de cada uno (%)
  • Calcular y anotar a su derecha el valor acumulado (% acumulado).
  • Representar lo elementos en porcentaje decreciente de izquierda a derecha (histograma) y la curva de porcentaje (curva ABC)

Brain Storming (Lluvia de ideas)

Es una “lluvia de ideas”, se propone muchas ideas sobre el mismo tema, ya sea para enriquecerlo o para aclarar el sentido del mismo. Se emplea con el fin de genarar nuevas ideas, donde se acepta. Cualquier idea propuesta, sin limitar el pensamiento y favorecer la creatividad de esta forma Innovadora a una situación problema. Es muy importante la par-cipación grupal.

REGLAS De Brain Storming (Lluvia de ideas):

  1. Todo el grupo entiende el problema a tratar.
  2. Todas las ideas son buenas ideas.
  3. Se fomenta la marcha y el desarrollo de ideas previas.
  4. Ninguna idea es criticada.
  5. Toda persona es animada a participar.
  6. Todas las ideas son registradas.
  7. Todos los miembros tienen oportunidad igual de participar

Ishikawa (Causa-Efecto y/o Espina de pescado)

Las variaciones en resultados de un proceso y otros problemas de calidad pueden ocurrir por una diversidad de razones, como son: Materias Primas, Métodos, Mano de obra, Máquinas, Medio Ambiente. El objetivo de la resolución de problemas es identificar las causas de los mismos. El diagrama de Causa y Efecto es una herramienta importante y ayuda a la generación de ideas relacionadas con las causas del problema, y a su vez sirve de base para la determinación de la solución.

Herramienta de los 5 Porqués

Se puede manejar muy bien “en piso”. Trabaja para la mayoría de los problemas. Puede ser empleada por una persona o grupo de personas. Es sencilla de utilizar. Provee una base para el reporte de 8D´s.

MODELO DE CAUSALIDAD DE PERDIDAS ¿Qué es una pérdida?

Carencia de lo qu se poseía -Daño o menoscabo que se recibe en una cosa -Cantidad o cosa pérdida. CAUSAS INMEDIATAS = Actos y condiciones sub estandar. CAUSAS BASICAS = Factores personales y factores del trabajo. ¿PORQUÉ INVESTIGAR LOS INCIDENTES? Para evitar su repetición. Para salvar responsabilidades legales. Para descubrir sus causas. Para evitar perdidas materiales, humanas. Para ganar mas dinero. Para tener la conciencia tranquila. LA INVESTIGACION Una investigación efectiva de incidentes requiere de Un fuerte compromiso y parcipación de la Gerencia. La Gerencia debe apoyar el proceso de inves-gación y actuar sobre los resultados. EL OBJETIVO El objetivo principal de la investigación de incidentes será la prevención de su repetición y así, avanzar en seguridad.

La Utilidad de Preguntar ¿Por qué?

Pregunta 1 : ¿Por qué se paró la maquina? Respuesta 1 : Porque el fusible se fundió, debido a una sobrecarga. Pregunta 2 : ¿Por qué se generó una sobrecarga? Respuesta 2 : Porque la lubricación de la conexión era inadecuada. Pregunta 3 : ¿Por qué era inadecuada la lubricación? Respuesta 3 : Porque la bomba de lubricación no estaba en funcionamiento correcto. Pregunta 4 : ¿Por qué no funciona la bomba de lubricación correctamente? Respuesta 4 : Porque el eje de la bomba estaba gastado. Pregunta 5 : ¿Por qué estaba gastado? Respuesta 5 : Porque no se le dio mantenimiento adecuado. 5 PORQUES ??

El Método de la Entrevista

Darle tranquilidad al trabajador. Enfatizar que la prevención es la meta, no encontrar culpables. Preguntar a los trabajadores su versión. Dejar que el trabajador cuente la historia sin interrupciones. Hacer cualquier pregunta que sea necesaria. Evitar cualquier pregunta de ‘por qué’ en este punto, ya que puede poner a la defensiva al trabajador. Usar preguntas de ‘como’ y ‘quien’. Repetir la historia del trabajador hasta que se entienda. Esto asegura que sea entendida y permite al trabajador corregir la historia si es necesario. Termine la entrevista con una nota positiva. Esto reafirma el propósito de la entrevista y da la pauta para el resto de la investigación.

Método para Determinar Causas

a. Anote los actos incorrectos que originaron el accidente. b. Anote las condiciones inseguras que originaron el accidente. c.Por cada acto o condición insegura comience preguntando: ¿Por qué la persona actuó de esta manera? Anote la respuesta y siga repitiendo los ¿por qué? sucesivamente hasta terminar El proceso, identificando de esta manera los factores personales o de trabajo.

Nombramiento del Equipo de InvesIgación

El gerente/responsable que hace el nombramiento selecciona a los miembros del equipo y designa al líder del equipo, después de consultar con el Departamento de Seguridad del lugar. El equipo debe tener la siguiente composición mínima: Líder del equipo. calificada, con la experiencia y las habilidades adecuadas. Especialistas.- Para conducir los estudios especializados. que puedan requerirse. Profesionales de Seguridad.- Para servir de guías. Analista.- Entrenado en el (Método de Análisis de Causas de Incidentes) y analista experimentado. Asesoría legal.- Debe haber acceso disponible.

Dónde investigar?

Todas las inves-gaciones deberían ser hechas donde el accidente ocurrió.En la escena están las herramientas,materiales,maquinari empleada y las circunstancias que brindan evidencia directa ó pistas de las causas.

Deteccion Analitica de Fallas

La deteccion analitica de fallas DAF es una metodologia la cual permite maximizar los resultados mediante la obtencion y organizacion de informacion pertinente , de tal modo que se reduce el tiempo de analisis y incremeta la probabilidad del exito , en problemas tanto a nivel correctivo como preventivo.

OBjetivos del DAF Son :

  • Mejorar la calidad
  • mejorar la productividad.
  • reducir el desperdicio
  • mejorar la seguridad.
  • reducir los costos
  • facilitar la integracion con propias propuestas de mejora.

El objetivo de esta herramienta(DAF)

es el encontrar la causa que origina una falla en un proceso y tomar una accion. entre lo que hay que hacer para encotrar la causa es reconocer el problema y describirlo, definir las posibles causas de lo que originar, probarlas, verificarlas y analizar para asi tomar la ccion adecuada que solucionara la falla.

Los pasos tipicos en esta imprementacion son :

  • Imprementacion de areas de mejora
  • establecimiento de objetivos.
  • Identificacion de la poblacion.
  • Analisis
  • solucion/ mejora
  • Evaluacion de beneficios –
  • Mejora de procesos
  • Mejoramiento continuo.

Factores a tener en cuenta e la deteccion analitica de falla

Reduccion del desperdicio: Se considera desperdicio, todo aquello que sea realiza sin que sea capaz de generar valor agregado. Patrones Basicos del pensamiento: El personal es quien puede genera ideas y expectativas, que mantengas o mejoren los niveles de productividad.

Beneficios del DAF :

  • Reduccion del tiempo de reparacion
  • Minimizacion de tiempo de preparacion y arranque de equipos
  • disminucion de fallas repetitivas
  • aumentar la disponibilidad de equipos.
  • reduccion de retrabajos y desperdicio
  • reduduccion de frecuencia de fallas.
  • mejora de mantenimiento preventivo.