Ficha de mantenimiento preventivo
Mantenimiento Preventivo
Es aquel que consiste en un grupo de tareas planificadas que se ejecutan periódicamente, con el objetivo de garantizar que los activos cumplan con las funciones requeridas durante su ciclo de vida útil dentro del contexto operacional donde su ubican, alargar sus ciclos de vida y mejorar la eficiencia de los procesos. En la medida en que optimizamos las frecuencias de realización de las actividades de mantenimiento logramos aumentar las mejoras operacionales de los procesos.
Razones principales
1.-La frecuencia de fallas prematuras puede reducirse mediante una lubricación adecuada, ajustes, limpieza e inspecciones promovidas por la medición de desempeño.2.-Si la falla no puede prevenirse, la inspección y la medición periódicas pueden ayudar a reducir la severidad de la falla y el posible efecto dominó en otros componentes del sistema del equipo, mitigando de esta forma las consecuencias negativas para la seguridad, el ambiente o la capacidad de producción.
3.-En donde podamos vigilar la degradación gradual de una función o un parámetro, como la calidad de n producto o la vibración de una máquina, puede detectarse el aviso de una falla inminente.
4.-
hay idiferencias en costos tanto directos como indirectos debido a que una ininterrupción no planeada a menudo provoca un gran daño a los programas de producción y a la producción misma
OBJETIVOS
El Mantenimiento preventivo se lleva a cabo para asegurar la disponibilidad y confiabilidad del equipo.
La confiabilidad de un equipo es la probabilidad de que el equipo esté funcionando en el momento t
Tabla de diagnóstico técnicas
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CONSIDERACIONES SOBRE EL COSTO DE CICLO DE VIDA DE UN EQUIPO O PIEZA:
Se consideran todos los costos desde la compra inicial, instalación, reparación, reemplazos, actualización, movimiento hacia y desde las instalaciones de reparación, remoción del servicio, desmantelamiento y eliminación.Las piezas reparables tienen una consideración adicional, a saber, reparar o reemplazar la pieza cuando se descompone. El costo total del ciclo de vida de una pieza está compuesto de la suma de los costos de adquisición, inversión, operación y soporte, y eliminación. Cada uno de éstos tiene varios costos componentes, pero la decisión de reparar o reemplazar está principalmente en la evaluación de los costos de la inversión inicial, operación y soporte, y en ocasiones en los costos de eliminación del equipo:
PLAN MAESTRO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Después de la Segunda Guerra
Mundial, las industrias japonesas, llegaron a la conclusión que para poder competir con éxito en el mercado mundial tendrían que mejorar la calidad de sus productos, por lo que incorporaron las técnicas procedentes de los Estados Unidos y las adaptaron y mejoraron a sus condiciones particulares. El Mantenimiento Preventivo también conocido como PM, entonces fue mejorado y actualmente lo conocemos con las siglas TPM, se basa en dividir el trabajo del tipo “yo opero y tú arreglas”, pero muchas corporaciones han modificado el PM de forma que todos los empleados pueden participar.
El Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Radica en que los operadores se hacen cargo del mantenimiento básico de su propio equipo. Mantienen sus máquinas en buen estado de funcionamiento y desarrollan la capacidad de detectar problemas potenciales antes de que ocasionen averías.
El TPM es mantenimiento productivo realizado por todos los empleados a través de actividades en pequeños grupos, significa un control total de calidad en el conjunto de la compañía incluyendo las cinco metas siguientes:
Maximizar la eficacia del equipo. ( mejorar la eficacia total) Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para la vida útil del equipo. Implicar a todos los departamentos que planifican, diseñan, utilizan o mantienen los equipos TPM ( ingeniería, y diseño, producción y mantenimiento) Implicar a todos los empleados, desde la alta dirección hasta los trabajadores de talleres. Promover el TPM a través de la gestión de la motivación: actividades autónomas en pequeños grupos.
La palabra TOTAL, en el mantenimiento productivo total, tiene tres significados relacionados:
Eficacia total: la búsqueda de la eficacia económica o rentabilidad
PM total: la prevención del mantenimiento y mejorar la facilidad del mantenimiento y el mantenimiento preventivo
Participación total: el mantenimiento autónomo por la actividad de operadores o pequeños grupos en cada departamento y a cada nivel.
Para lograr un eficiente Plan de Mantenimiento, la empresa debe disponer de un Plan estratégico de mantenimiento, el cual está conformado por muchas herramientas mediante las cuales se puede realizar un análisis continuo y sistemático de las fuerzas externas e internas que afectan la organización de mantenimiento, a fin de contar con una sólida plataforma de información para la toma de decisiones, esto es lo que se conoce como planificación estratégica.
Aún cuando en una empresa u organización no están diseñadas, comunicadas o escritas formalmente la misión, los objetivos y estrategias actuales. Éstas se deben identificar para lograr direccionar la evaluación interna y externa par el establecimiento de nuevos objetivos, estrategias, metas y políticas.
Aunada a esta planificación estratégica o de decisión está el nivel operativo o de ejecución, de esta forma se busca producir una división horizontal en la estructura jerárquica en las diversas funciones de trabajo, esto es, mecánica, eléctrica, etc y una división vertical en niveles de autoridad para la realización de dichas funciones.
El plan de Mantenimiento es el elemento de referencia básico que, de forma sistemática y ordenada, establece las bases sobre las cuales se ejecutarán las actividades de mantenimiento establecidas en su programación sobre una base, generalmente un año.
Las Normas Venezolanas COVENIN 3049-93 (Mantenimiento- Definiciones) elaborada por el Comité técnico de normalización CT-3: Construcción y aprobada por COVENIN en su reuníón 124 de fecha 12-01-93, contempla un total de 20 procedimientos de los cuales, corresponden a la elaboración del plan de mantenimiento las siguientes:
PROCEDIMIENTO
DOCUMENTACIÓN
FUNDAMENTO
P1
Inventario de objetos de mantenimiento
Inicio
P2
Codificación de objetos de mantenimiento
P1
P3
Fichas Técnicas
PI-P2
P4
Instrucciones Técnicas
P3
P5
Procedimiento de ejecución
P4
P6
Programación
P4-P5
P7
Distribución de Personal
P6
P20
Presupuesto de mantenimiento
P6-P19
Tabla 2. Procedimientos contemplados en Normas COVENIN
P1 Inventarios:
Los objetos de mantenimiento representan el conjunto de activos, como edificios, equipos, maquinarias, instrumentos y otros, sobre los cuales actúa la organización de mantenimiento, para poder elaborar el plan de mantenimiento se debe disponer de un inventario a fines de conocer la totalidad de los objetos bajo responsabilidad de la organización de mantenimiento, si el inventario no existe, debe ser elaborado junto con un sistema de codificación apropiado.
P2 Codificación de los objetos de mantenimiento:
Sedebe codificar cada objeto independientemente de su importancia y criticidad para el mantenimiento, clasificándolos según el área, si son estáticos, móviles o transportables.
P3 Fichas Técnicas
No hay un modelo estándar que pueda ser recomendado , no obstante en la medida de lo posible, deben contener la información siguiente o cualquier otra que se considere relevante: descripción, código asignado, fecha de arranque, datos del fabricante, distribuidor o proveedor, carácterísticas y especificaciones técnicas, manejo y cuidado, normas de uso y prevención de fallas, desagregación del objeto en sistemas, subsistemas, componentes y elementos.
P4 Instrucciones Técnicas
Las instrucciones técnicas son las acciones o actividades de mantenimiento a ejecutar sobre cada objeto registrado en las fichas técnicas, en líneas generales, cada instrucción debe incluir: tipos de mantenimiento a ejecutar, numeración secuencial de control para cada instrucción, descripción general de la actividad a realizar, frecuencia y duración de la actividad.
P5 Procedimientos de ejecución
Estos procedimientos describen cómo se ejecutará cada instrucción técnica. Deben ser elaborados en formatos predefinidos, dependiendo de las normas que aplique cada empresa.
P6 Programación
Con la programación se establece cuándo se deben ejecutar las diferentes instrucciones técnicas de cada objeto de mantenimiento, cuyo procedimiento de ejecución se tiene, Se debe establecer la diferencia entre programas de alta frecuencia y de baja frecuencia. Las de alta frecuencia se ejecutarán diariamente o semanalmente y son llamados programas de mantenimiento rutinario, comprende actividades como: lubricación, limpieza, protección, ajustes, calibración u otras, la mayoría de las cuales se pueden ejecutar en cualquier momento por los operadores mientras los sistemas están funcionando. Los de baja frecuencia se ejecutarán a intervalos mensuales o más extensos y son nombrados tradicionalmente como programas de mantenimiento preventivo.
Normalmente requieren más trabajo que los programas de alta frecuencia, por lo que llevan más tiempo y requieren paradas de los objetos de mantenimiento o sistemas, son ejecutados por cuadrillas de acuerdo a un cronograma generalmente anual.
P7 Distribución de Personal
Este procedimiento permite conocer la distribución del personal, por tipo de mantenimiento (rutinario, preventivo, circunstancial, predictivo, y por frecuencia de ejecución de las instrucciones técnicas (diaria, semanal, mensual, anual) según lo programado. Para ello se acumulan semanal, mensual y anualmente, para cada objeto o centro de costo, los tiempos de duración de las actividades, por tipo de mantenimiento y por frecuencia. Estos datos permitan adelantar o posponer algunas de las actividades programadas y ubicar al personal ante de la aparición de fallas imprevistas o contingencias.
P20 Presupuesto anual de mantenimiento
Es la estimación programada de manera sistemática de los recursos financieros necesarios para ejecutar la planificación en el próximo período anual, que sirve como elemento de control y referencia del comportamiento de los indicadores de costos en virtud de sus relaciones con los diferentes aspectos administrativos, contables y financieros de la empresa.
En la práctica se utilizan diferentes métodos para estimar el presupuesto de mantenimiento:
Presupuesto basado en los gastos reales del año anterior
Se ajustan las cifras del año anterior hacia arriba o hacia abajo, tomando en cuenta los cambios en los niveles operativos, inflación, paridad cambiaría, y otras variables.
Presupuesto calculado como una fracción del costo de reposición
Se multiplica el costo de reposición del objeto de mantenimiento (lo que costaría reemplazarlo hoy día a precios del mercado) por un factor de ajuste.
Presupuesto estimado mediante correlación con parámetros operacionales:
Se establece una correlación lineal entre el monto del presupuesto de mantenimiento y algún parámetro operacional.
Método de base cero
Es un método detallado de estimación del presupuesto de costos de material, repuestos y horas- hombres de acuerdo c
C.Ciclo de vida = C.Adquisición + Cinversión + Cooperación y soporte + Eliminación
Los costos de adquisición a menudo son fijos e incluyen los costos de diseño, evaluación, ingeniería y administración del proyecto de la pieza.
Los costos de inversión inicial pueden diferir cuando se comparan los diseños reparables y los no reparables
El equipo de soporte para la solución de problemas reparación y prueba de la pieza que está siendo considerada también debe ser tomado en cuenta en los costos de inversión inicial. El equipo de soporte puede incluir cualquier cosa, desde herramientas de propósito especial hasta equipo de diagnóstico computarizado y programación del mismo.
Los costos de operación y soporte incluyen los costos de artículos consumibles usados en la reparación y operación de la pieza, los costos de refacciones de reemplazo, los costos de manejo de inventario, los costos del personal para las reparaciones, los costos de las instalaciones para las reparaciones, los costos directos de mantenimiento, los costos de empaque, manejo y almacenamiento, los costos de soporte técnico, y los costos de modificaciones futuras