Formato para toma de tiempos y movimientos

CLASE 7 (SISTEMA DE TRABAJO HOMBRE MAQUINA 1)

Tanto las personas como las maquinas tienen distintas fortalezas que se complementan.

Fortalezas Humanas	Fortalezas Maquinas
Es capaz de reconocer estímulos inesperados	Desempeña tareas repetitivas de manera consistente.
Resuelve problemas	Almacena gran cantidad de información
Puede lidiar con problemas abstractos	Recupera datos de una memoria de manera confiable
Se adapta al cambio	Desempeña múltiples tareas al mismo tiempo
Generaliza en base a observaciones	Aplican gran cantidad de fuerza y poder
Aprende de la  experiencia	Realizan cálculos de manera rápida
Hace decisiones con datos incompletos	Toma decisiones rutinarias rápidamente

La uníón de las fortalezas entre hombre y maquina produce sinergia.

Tipos de sistemas hombre-maquina:

1.- Tipos de maquina energizadas usadas en el sistema.
2.- Numero de trabajadores maquinas en el sistema. 3.- Nivel de atención requerida por el operador para la operación de la maquinaria.

Maquinas energizadas:

Alguna clase de poder diferente de la fuerza humana (o animal) es usada para operar la herramienta (maquina).

Herramientas portables energizadas: Taladros eléctricos, sierras eléctricas, etc. Son livianos para ser transportados.

Equipamiento móvil energizado: Equipo de transporte, maquinas elevadoras, etc. Son piezas pesadas pero transportables.

Maquinas estacionarias energizadas: Maquinas herramientas, equipos de oficina, cajas registradoras. Desarrollan su función en un solo lugar, normalmente no se mueven.

Diseño de sistema Hombre-Maquina. Un buen diseño del sistema hombre-maquina requiere: 1.- Diseñar los controles de las maquinas para que sean lógicos y fáciles de operar por el trabajador.
2.- Diseñar la secuencia de trabajo de modo que una buena parte de la tarea del trabajador pueda ser completadas mientras la maquina esta funcionando. 3.- Minimizar el tiempo muerto del trabajador y de la maquina. 4.- Diseñar la tarea y la maquina para que sea segura para el trabajador.

Si el sistema es de múltiples trabajadores y/o múltiples maquinas, optimizar el numero de trabajadores y maquinas en el sistema de acuerdo a un objetivo determinado.

Tiempo de ciclo:
Existen 2 tipos: 1.- Sistemas en los que la maquina posee su propio ritmo constante independiente del trabajador (tiempos de ciclo no se sobreponen entre el trabajador y la maquina//Existen elementos que se realizan por parte del trabajador mientras la maquina opera). 2.- Sistemas en los que la maquina depende del control del operador (el análisis del tiempo de ciclo es igual al de los sistemas manuales puros.

Tiempos de ciclo no se sobreponen

Los elementos del trabajo entre ambos son secuenciales, es decir, no existe sobreposicion. (Cuando la maquina trabaja, el trabajador esta desocupado. / Cuando el trabajador trabaja, la maquina se encuentra desocupada)

Tiempo normal para el ciclo: Tn=Tnw + Tm. Tn: Tiempo normal. Tnw: Tiempo normal de la parte controlada por el trabajador (minutos). Tm: Tiempo de ciclo de la maquina (se supone constante).

Tiempo estándar para el ciclo: Tstd=Tnw(1+Apfd)+Tm(1+Am). Apfd: Factor de tolerancia del trabajador. Am: Factor de tolerancia de la maquina.

Tiempos de ciclo cuando existe sobreexposición

Algunos elementos del trabajador son desempeñados mientras la maquina esta trabajando. (Los elementos de trabajo interno se desarrollan durante el tiempo de ciclo de la maquina / Los elementos del trabajo externo se desarrollan de manera secuencial con la maquina)

Tiempo normal: Tn=Tnw + Max(Tnwi, Tm)

Tiempo Estándar: Tstd= Tnw(1+Apfd) + Max(Tnwi(1+Apfd), Tm(1+Am))

Tiempo real de ciclo: Tc=Tnw/Pw + Max(Tnwi/Pw, Tm)

Sistemas de trabajo Automático

La automatización es la tecnología a través de la cual un proceso es realizado sin la asistencia humana / Se implementa usando un programa de instrucciones combinadas con un sistema de control que ejecuta las instrucciones / Se requiere de energía para que el proceso se ejecute y el sistema se controle / No existe una clara distinción entre sistemas hombre-maquina y sistemas automáticos, porque muchos sistemas hombre-maquina operan con algún grado de automatización. Existen 2 niveles de automatización básicos: Maquina semiautomáticas y Maquinas totalmente automáticas.

Maquinas semiautomáticas

Desempeña una porción del ciclo de trabajo bajo alguna forma de programa de control. El operador interviene en el resto del ciclo realizando operaciones tales como carga y descarga. El operador debe estar presente en cada ciclo. Ejemplo: Un torno automático puede requerir que el trabajador cargue y descargue piezas en cada ciclo, y que también cambie las herramientas cada una cierta cantidad de ciclos.

Maquinas automáticas

Opera por periodos extensos de tiempo sin atención humana (mayor a un ciclo, como por ejemplo, cada cien ciclos). Esto posibilita que el trabajador atienda un grupo de maquinas (cluster), en la medida que las reglas de seguridad lo permitan, y la proximidad de las maquinas sea la adecuada. En esos casos se puede calcular cuantas maquinas podría atender un trabajador.

CLASE 8 (SISTEMA DE TRABAJO HOMBRE MAQUINA 2)

Determinación de requerimientos de maquinas y trabajadores

* Demasiados trabajadores para desempeñar una cantidad de trabajo determinada (Los costos de mano de obra son mayores que lo necesario, y la productividad se ve afectada negativamente).

* Pocos trabajadores para desempeñar una cantidad de trabajo determinada (Es posible que el trabajo no pueda ser completado a tiempo, por lo que la calidad del servicio al cliente se ve afectada)

Para determinar el numero de trabajo se debe determinar la carga de trabajo total y el tiempo disponible.

Carga de trabajo (WL): La cantidad total de horas requeridas para completar una cantidad dada de trabajo o para producir un numero definido de unidades de trabajo programadas durante ese periodo.

Tiempo Disponible (AT): La cantidad de horas (en el mismo periodo) disponible de un trabajador o un sistema hombre-maquina.

Existen 2 tipos de caso a analizar: 1.- Cuando el set-up no es significativo. 2.- Cuando el set-up es significativo.

Cuando el set-up no es significativo

Carga de trabajo: WL=Q Tc // WL: Carga de trabajo programada para un periodo dado en horas / Q: Cantidad a producir durante el periodo (piezas por periodo) / Tc: Tiempo del ciclo del trabajo requerido por unidad de trabajo (horas por pieza; Tc=Tstd)

Numero de trabajadores y numero de maquinas requeridas: w=WL/AT o bien n=WL/AT // w: numero de trabajadores / n: numero de estaciones de trabajo / AT: tiempo disponible de un trabajador en el periodo (hr/periodo/trabajador).

Cuando el set-up no es significativo

Se razona de la misma manera, sin embargo,  al tiempo disponible se le resta el tiempo de preparación, para considerar la cantidad de maquinas y/o numero de trabajadores necesarios para poder producir la carga de trabajo en el periodo de tiempo.

Factores que afectan la carga de trabajo

Efecto  de aprendizaje: En la medida que los trabajadores aprenden al ejecutar tareas manuales repetitivas, la eficiencia del trabajador se incrementa, el tiempo de ciclo decrece y como consecuencia la carga de trabajo se reduce.

Eficiencia del trabajador: Un trabajador se puede desempeñar ya sea sobre o bajo el desempeño estándar esperado.

Ew: Carga de trabajo realmente terminada / carga de trabajo lograda en desempeño estanadar. La eficiencia mayor que 1 reduce la carga de trabajo, pues el Tc se reduce.

Tasa de defectos: Fracción de las partes producidas que poseen defectos. Una tasa de defectos mayor a cero incrementa la cantidad de unidades de trabajo que deben ser procesadas para llegar a la cantidad deseada. Q=Q0(1-q) // Q: cantidad de unidades fabricadas en el proceso / Q0: cantidad original de unidades / q: tasa de defectos.

El efecto combinado de la eficiencia del trabajo y la tasa de defectos esta dada por: WL=(Q Tstd) / (Ew(1-q)).

Disponibilidad: Proporción de tiempo en que el equipo esta disponible para correr con respecto al tiempo total que podría ser utilizado. Es una medida común de confiabilidad para los equipos. El tiempo disponible se incrementa en la medida que la disponibilidad incrementa. AT= Hsh A  // AT: tiempo disponible (hr/trabajador) / Hsh: horas de turno durante el periodo (Hr) / A: disponibilidad, expresada como una fracción decimal.

CLASE 9 (LINEAS DE ENSAMBLAJE)

Son sistemas de trabajo que consisten en múltiples trabajadores organizados para producir un producto único o un rango limitado de ellos. Los trabajadores de ensamblaje desempeñan varias tareas en las estaciones de trabajo localizadas a lo largo de la línea de flujo del producto. Usualmente se utiliza un transportador energizado. Algunas estaciones de trabajo pueden estar equipadas con herramientas energizadas portables.

Factores que favorecen el uso de líneas de ensamblaje: Demanda alta o media por un producto. Productos similares o idénticos. El contenido de trabajo puede ser dividido en elementos de trabajo. Automatizar las tareas de ensamblaje es imposible con la tecnología existente, o demasiado complejo.

Flujo de trabajo (work flow): cada unidad de trabajo debería moverse constantemente a lo largo de la línea y viajar distancias mínimas.

Ritmo o paso de la línea (Line Pacing): Los trabajadores deben completar sus tareas dentro de un cierto tiempo de ciclo, el cual será el paso de toda la línea y definirá la tasa de producción alcanzable.

Línea de ensamblaje manual: se define como una línea de producción que consiste en una secuencia de estaciones de trabajo donde las tareas de ensamblaje son desempeñadas por trabajadores. La tasa de producción de una línea de ensamblaje es determinada por su estación mas lenta.

Estación de ensamblaje: Una localización designada a lo largo del camino del flujo de trabajo donde uno o mas elementos de trabajo son desempeñados por uno o mas trabajadores.

Trabajadores utilitarios: No están designados a estaciones de trabajo especificas. Ayudan a los trabajadores que se atrasaron. Relevan a los trabajadores en sus descansos personales.

Transporte sincronizado: transporte intermitente o línea stop and go. Todas las unidades son movidas de manera simultanea entre estaciones.

La tasa de producción Rp previamente calculada, debe convertirse en un tiempo de ciclo Tc.

Eficiencia de la línea (E): Tc=60E / Rp.

Transporte asincrónico: Una unidad deja la estación cuando la tarea asignada es completada.

Tiempo de contenido de trabajo (Twc): El tiempo total de todos los elementos de trabajo que deberían ser desempeñados para producir una unidad de producto. No se consideran perdidas.

Numero mínimo de estaciones (w*): el numero mínimo de estaciones que serán requeridas en la línea para producir esta unidad, w*, queda dado por: w*= Twc / Tc.

Tiempo de reposición (Tr): tiempo disponible en cada ciclo para que el trabajador se posicione o posiciones la pieza. Se asume constante en cada estación.

Tiempo de servicio (Ts): Tiempo disponible cada ciclo para que el trabajador trabaje en el producto.

Eficiencia del reposicionamiento Er=Ts / Tc = (Tc – Tr) / Tc.

Eficiencia de balance: Eb=Twc / wTs

Clase 10

Técnicas Gráficas y Diagramas

Son técnicas para el Análisis de Operaciones pues fácilmente ilustran y resumen las actividades de distintos procesos. Buscan gráficamente demostrar las relaciones que existen entre las distintas entidades incluidas en la gráfica. Sus objetivos incluyen: 1. Permitir que los procesos de trabajo sean comunicados y comprendidos con mayor facilidad.

2. Dividir el proceso de trabajo dado en elementos para propósitos de análisis

3. Dar una estructura en búsqueda de mejoras

4. Representar la propuesta de un nuevo proceso de trabajo o método

El Analista es íntimamente familiar con el proceso (trabaja en él) y desarrolla una gráfica para representarlo, consultando a otros que también lo conocen.

El Analista observa y registra información en relación al proceso. Debe observar hasta familiarizarse y luego registra, confirmando su registro con quienes lo desarrollan.

Entrevistas uno a uno con aquellos familiarizados con el proceso. Luego se construye el diagrama que posteriormente se valida con las mismas personas.

El analista registra la discusión de la reuníón, desarrollando un modelo gráfico que tiende a ser más más preciso por la interacción de los participantes.

Gráficas Tradicionales de la Ingeniería de Método • Son tradicionalmente empleados para analizar y mejorar operaciones existentes. • El supuesto es que examinando la situación en detalle, sometiendo estos detalles a un escrutinio acucioso, se pueden encontrar posibilidades de mejora de manera más rápida que viendo sólo la definición macroscópica del proceso. • También se pueden emplear para presentar las propuestas de mejoramiento.

Gráficas Tradicionales de la Ingeniería de Métodos

Gráficos de Operaciones: Representación gráfica y simbólica de las operaciones usadas para producir un producto. El tiempo necesario para cumplir con una operación a veces es incluido gráficos de procesos: Representación gráfica y simbólica de las actividades de procesamiento desempeñadas ya sea en algo o por alguien. El gráfico consiste en una lista vertical de actividades usando símbolos para representar operaciones, inspecciones, movimientos, retrasos, almacenaje y otras actividades. A continuación se presentan los distintos tipos de gráficos de proceso, sin embargo, es importante acotar que todas estas gráficas son usadas para examinar posibles mejoras a las operaciones.

Diagrama de flujo:

Es un dibujo de la distribución de la instalación (layout) con la adición de líneas que representan el movimiento de los materiales y trabajadores. Los arcos (flechas) representan la dirección del movimiento. Con frecuencia se usan en conjunto con una gráfica de proceso, en especial cuando el movimiento es importante en el análisis. – Las operaciones, inspecciones, retrasos y almacenaje en las localizaciones específicas son identificadas con números referenciados al número de la actividad

Grafico de actividades:

Azul Operación: El desempeño del trabajador se refiere a la operación o manejo de materiales al lugar de trabajo. Desempeño de la máquina en una operación o un ciclo automático. Amarillo Inspección: El desempeño del trabajador se refiere a la inspección para verificar aspectos como la calidad o cantidad. Blanco Tiempo Ocioso: Trabajador o máquina ociosa, esperando o parada. Verde Movimiento: trabajador caminando fuera del lugar de trabajo, por ejemplo buscando herramientas. Rojo Sostener: trabajador sosteniendo un objeto en posición fija sin realizar ningún trabajo en él Fuente: Adaptación de Groover (2006).

Clase nro. 11

Métodos para Determinar Estándares de Tiempo Estimación

• Juicio de una persona a la que el trabajo le resulta familiar (ej. Supervisor).

• Es subjetivo.

 • Es el método menos preciso, pero mejor que asignar una tarea sin ninguna estimación. Registros Históricos

• Registros de los tiempos y de las cantidades producidas en órdenes anteriores, similares o idénticas, normalmente informadas por el trabajador.

 • Tiempo promedio por parte.

 • Es mejor que las estimaciones.

 • Limitación: No tiene indicaciones sobre la eficiencia del proceso.

 • Difícilmente se pueden llamar estándares de tiempo por su falta de consideración de ciertas carácterísticas de importancia.

Métodos para Determinar Estándares de Tiempo Técnicas de Medición del Trabajo

• Son las 4 técnicas indicadas con anterioridad.

 • Consumen tiempo y recursos para su determinación.

 • Son más precisas que la estimación y que los registros históricos.

• Por la falta de formalidad, las formas anteriores malamente se pueden llamar técnicas para fijar estándares.

1. Documentar el Método Estándar Antes de definir y documentar el método estándar se parte con un estudio de ingeniería de métodos para determinar el mejor método, dada las condiciones económicas y tecnológicas presentes. La documentación debería incluir:

 • Todos los pasos del método.

• Herramientas especiales, indicadores, equipos y parámetros de operación para los equipos (ej. Velocidades) si es aplicable.

• Elementos irregulares y su frecuencia.

• Debería garantizar que todos los ítems indicados son estandarizados.

2. Dividir Tareas en Elementos de Trabajo Lineamientos

• Cada elemento de trabajo debería consistir en un grupo lógico de elementos de movimientos, es decir, deberían tener un propósito unificado.

• El punto de comienzo de un elemento debería ser el punto final del elemento precedente. De ese modo no existen tiempos entre los elementos. Si existieran, el estándar definido sería erróneo.

3. Cronometrar los Elementos de Trabajo Cada elemento debería ser cronometrado sobre varios ciclos (cantidad determinada estadísticamente) de trabajo para obtener un promedio confiable.

4. Ranking de Desempeño El analista juzga el desempeño o ritmo del trabajador en relación a la definición de desempeño estándar utilizado por la organización.

5. Aplicación de Tolerancias La tolerancia PFD se añade al tiempo normal para calcular el tiempo estándar

La función del factor de tolerancia es inflar el valor del tiempo estándar con el objetivo de tomar en cuenta las distintas razones por la cual el trabajador pierde tiempo durante el turno.

Ciclos de Máquina en la Tarea Si el ciclo de trabajo incluye elementos que son condicionados por el ritmo de una máquina, entonces el tiempo estándar podría incluir una tolerancia de máquinas aplicada al tiempo de la máquina.

Número de Ciclos a Ser Cronometrados En términos prácticos, más observaciones dan una mejor estimación, pero al mismo tiempo implican un costo mayor del estudio. Se debe balancear la necesidad de precisión y exactitud con el costo económico involucrado. Supuesto para determinar el número de ciclos: Los elementos de trabajo observados están normalmente distribuidos alrededor del verdadero valor del tiempo del elemento de trabajo. Sea Te el tiempo de este elemento de trabajo. Objetivo: Identificar el valor verdadero de Te dentro de un cierto intervalo de confianza.

Número de Ciclos a Ser Cronometrados Por lo general, en uncíón de los costos del estudio, el número de observaciones suele ser menor a 30, es por esta razón que se cambia la distribución normal a la distribución t de student.

Clase 12.

Sistema de Tiempos de Movimiento Predeterminados Proceso. El analista lista todos los elementos básicos de movimiento que la tarea incluye y sus condiciones, con lo cual busca en la base de datos los tiempos normales y los suma para tener el tiempo normal de la tarea completa. Ventajas.

 • No existe la necesidad de una calificación del desempeño.

• Puede ser aplicado antes de que la producción comience.

Sistema de Tiempos de Movimiento Predeterminados Son una serie de métodos que como familia son denominados sistemas de tiempos predeterminados. Consiste en una base de datos de elementos de movimientos básicos y sus tiempos normales asociados, junto con procedimientos para aplicar los datos para analizar las tareas manuales y establecer tiempos estándares para las tareas. Se analizarán dos ejemplos de estos sistemas (existen más): MTM: Methods-Time Measurement. MOST: Maynard Operation Sequence Technique.

Procedimiento Genérico para un Estudios de Tiempos Predeterminados

1. Sintetizar/Analizar el método que podría ser utilizado para desempeñar la tarea. El método está descrito en términos de elementos de movimientos básicos, junto con todas las carácterísticas que describen adecuadamente el trabajo (layout, herramientas, etc.).

2. Obtener en la base de datos los tiempos normales de cada elemento de movimiento de acuerdo a sus condiciones de ejecución. Sumar los tiempos de los elementos para determinar el tiempo normal de la tarea.

Procedimiento Genérico para un Estudios de Tiempos Predeterminados 3. Evaluar el método para hacer mejoras (reducción del tiempo normal) a través de:

 • La eliminación de movimientos.

 • La reducción de distancias.

• Usar ambas manos de manera simultánea, etc.

4. Aplicar tolerancias para determinar el tiempo estándar

Muestreo Es una técnica para determinar las proporciones de tiempo que los trabajadores o la máquinas gastan en varias categorías definidas de actividad. Una gran cantidad de observaciones son realizadas sobre un período de tiempo extenso. Se realizan inferencias estadísticas sobre la proporción de tiempo utilizado en las varias categorías de actividad definidas. Ej. Categorías de actividad: Preparar una máquina, producir partes, tiempo de espera, etc.

¿Cuándo es adecuado el Muestreo?

 • Cuando se tiene suficiente tiempo disponible para el estudio.

• Sujetos Múltiples.

• Cuando los tiempos de ciclos de los trabajos cubierto por el estudio son largos.

 • Cuando son ciclos de trabajo no repetitivos.

Aplicaciones del Muestreo

Tolerancias para los Tiempo Estándar Apreciación de los componentes de retrasos en el factor de tolerancia PFD. Las observaciones del estudio proporcionan una idea clara del porcentaje real.

Utilización del trabajador. Cómo los trabajadores utilizan sus tiempos. Similar al caso anterior, pero las actividades son diversas.

Utilización de las maquinas. Cuánto tiempo es gastado por las distintas máquinas en las diversas categorías de actividad (operando, en preparación, desocupada, etc.)

Aplicaciones del muestreo.

Tiempo Unitario Promedio aplicaciones del Muestreo Determinar el tiempo promedio de procesamiento en cada unidad de trabajo (si se sabe cuántas unidades se fabricaron durante ese período).

Tiempos estándar. La precisión estadística es limitada cuando los estándares son definidos a través del muestreo del trabajo, pero en ciertos tipos de trabajo resulta adecuado (ej. Trabajo de oficina).

Base Estadística del Muestreo La base estadística del muestreo del trabajo es la distribución binomial, en la cual el parámetro p es la verdadera proporción gastada en una categoría dada de actividad. La distribución binomial puede ser aproximada por la distribución normal por conveniencia computacional. Normalmente es suficiente debido a la gran cantidad de observaciones que se suelen tomar en un estudio de muestreo del trabajo.