Gantt de mantenimiento

Clasificación:


  • fallas primarias: estas fallas pueden deberse a diferentes razones como ajuste d partes en los equipos, equipos defectuosos, instalaciones incorrectas, errores d diseño del equipo, desconocimiento del equipo x parte d los operarios o desconocimiento del procedimiento adecuado
  • fallas aleatorias: las fallas no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino x causas aleatorias externas. Estas causas pueden serfuncionamiento normal cambio d partes necesarias, accidentes fortuitos, mala operación, condiciones inadecuadas u otros.

Fallas d desgaste: las fallas se producen x desgaste natural del equipo debido al transcurso del tiempo

ventajas.

Ordenamiento d las fallas



Identificación


Reducción del tiempo d reparación


Minimización d tiempo d preparación y arranque d equipos


Disminución d fallas repetitivas



aumento en la disponibilidad d equipos reducción en la frecuencia d fallas.


Ayuda al mantenimiento preventivo


Mayor efi100cia en el trabajo en equipo


Permite la representación d las fallas (graficas y tablas)

desventajas:


Si se realiza d forma incorrecta puede empeorar las averías


Puede ser monótono


No es la solución d la falla


Necesita d del acompañamiento d varios méto2 d análisis (afme, albor d fallas o rcm)


Puede confundirse con gestión d fallas


un registro o histórico d fallas es una recopilación d todas las fallas q presenta un equipo a lo largo del tiempo d su funcionamiento. Estos registros pueden expresar las distintas fallas d un solo equipo o presentarse como una agrupación d las fallas d varios equipos. Además d eso pueden dividirse según el tiempo d análisis en registros semanales, menstruales, anuales entre otros.

importancia d registro d fallas.

la documentación d las fallas, sus soluciones y refacciones utilizadas nos permite en caso d q se repita una falla resolverla con mayor rapidez y deducir los méto2 d prevención necesarios para evitar q vuelva a suceder. En el caso d q se tenga q hacer alguna modificación al equipo aquí tb se documenta la forma en q se realizó.

registrar cada falla nos permitirá observar d forma + clara el comportamiento del equipo en relación con la falla y así nos facilitara realizar un análisis d este comportamiento permitíéndonos:

Identificar los mo2 d falla (la forma d fallar del producto o pieza)


Identificar el mecanismo d falla (el fenómeno físico involucrado en la falla)


Determinar la causa raíz (el diseño, defecto, o cargas q llevaron a la falla)


Recomendar méto2 d prevención d la falla



    1. Criticidad d los equipos



    2. es la herramienta d orientación efectiva para la toma d decisiones a q equipo o parte d la industria priorizo actividad d mantenimiento.
      la criticidad consiste en determinar o clasificar los equipos existentes según la importancia q tienen para cumplir los objetivos d la industria.
      los equipos críticos, son aquellos q al fallar pueden afectar la seguridad del personal, el entorno ambiental, provocar un paro d la producción o incrementar el costo d mantenimiento.
      el objetivo es priorizar el esfuerzo d mantenimiento, enfocado a la satisfacción del cliente, favore100do y promoviendo el aprovechamiento d los recursos del área en las actividades d mayor valor.
    3. existen muchos enfoques para determinar la criticidad d un activo. Algunas plantas eligen emplear una escala simple d 5 gra2 y asignarles números subjetivamente, sin embargo, la decisión puede reducirse a 1s cuantos atributos claves:
  2. impacto en la producción.
  3. impacto en la seguridad.
  4. impacto al medio ambiente.
  5. costo d reemplazo.
  6. disponibilidad d repuestos o redundancia.
  7. probabilidad d falla.
  8. datos históricos acerca d la confiabilidad y mantenimiento preventivo.

  9. Primer paso (definir el nivel d análisis):


  10. 2º paso (definir la criticidad)


  11. Tercer paso (cálculo del nivel d criticidad):


  12. 4º paso (análisis y validación d los resulta2):


  13. 5º paso (definir el nivel d análisis):


  14. 6º paso (determinar la criticidad)


  15. 7º paso(sistema d seguimiento d control)

parámetros            d                                                              mantenimientos,                                                                      ecuaciones se entiende x parámetros d mantenimiento, a una cantidad q está sujeta o restringida a determina2 valores q pueden ser, en una situación especial, una serie histórica q describa las carácterísticas o el comportamiento d un equipo. Los parámetros d mantenimiento son: confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad. Estos se relacionan con el comportamiento del equipo d la siguiente manera:

  • la confiabilidad se obtiene en base en los tiempos d operación del equipo o sistema.
  • la mantenibilidad se estima con los tiempos fuera d servicio del equipo o sistema.
  • la disponibilidad es un parámetro q se calcula o estima a partir d los 2 anteriores.
  • disponibilidad d equipos: es la probablidad q un sistema, subsistema o equipo este disponible para su uso durante un tiempo calendario dado.
  • confiabilidad d equipos:es la probabilidad q un equipo no falle mientras está operando, durante un tiempo determinado.

mantenibilidad d equipos:es la probabilidad q un equipo pueda ser reparado en un tiempo determinado, cuando las actividades d mantenimiento son ejecutadas d acuerdo a procedimientos pre-estableci2.

  1. AMEF:Ventajas:

Reduce los costos de reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. Mejora de la calidad, confiabilidad y seguridad de los productos y servicios.

Es importante el AMEF en las industrias, ya que esta herramienta es un documento dinámicoEl AMEF es un procedimiento que enriquece a las industrias, de manera que considerar implementarlo no requiere de condiciones específicas de las operaciones.

Sin embargo, pueden detectarse situaciones en los cuales el AMEF es una herramienta vital de soporte, por ejemplo:

  1. Diseño de nuevos productos y/o servicios.
  2. Diseño de procesos.
  3. Programas de mantenimiento preventivo.
  4. Etapas de documentación de procesos y productos.
  5. Etapas de recopilación de información como recurso de formación.
  6. Por exigencia de los clientes.
  1. Apoya y refuerza el proceso de diseño.
  2. Señala las carácterísticas que se deben controlar en los procesos.
  3. Identifica las posibles fallas en un producto, proceso o sistema y los reduce.
  4. Conoce a fondo el producto, el proceso o el sistema.
  5. Identifica los efectos que puede generar cada falla posible.
  6. Evalúa el nivel de criticidad (gravedad) de los efectos.
  7. Identifica las causas posibles de las fallas.
  8. Establece niveles de confiabilidad para la detección de fallas.
  9. Mejora la imagen de compañía.

Desventajas:Solo identifica un problema a la vez, no sirve cuando un evento es resultado de la interacción de dos o más eventos.Para una alta efectividad requiere un alto grado de experiencia por quienes lo realizan.

A menudo tiene información repetida, es tedioso y demorado. OBJETIVOS DEL AMEF:

  1. Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto.
  2. Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema.
  3. Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial.
  4. Analizar la confiabilidad del sistema.
  5. Documentar el proceso.
  6. Evitar la aparición de fallos.
  7. Evitar que se repitan los fallos ya acontecidos.
  8. Conocer los procesos al detalle.
  9. Evaluar mediante indicadores específicos la relación entre: gravedad, ocurrencia y detectabilidad.
  10. Documentar los planes de acción para minimizar los riesgos.
  11. Identificar oportunidades de mejora.

  12. CarácterÍSTICAS DEL AMEF

  13. Sistema que identifica los posibles fallos del diseño y proceso de los productos y servicios, proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.
  14. Identifica las consecuencias de los fallos tanto materiales como humanos.
  15. Determina los puntos en que es necesario tener control.
  16. Prioriza de forma sistemática y adecuada las acciones preventivas o correctoras de un proceso.
  17. Recopila y clasifica mucha información acerca de los productos, procesos y el sistema en general. Esta información es un capital invaluable de las organizaciones.
  18. Proporciona un método documentado para diseñar y seleccionar con una alta probabilidad de seguridad y operación exitosas.
  19. Es eficaz para evaluar el efecto de los cambios propuestos en los procedimientos de diseño y operativos sobre el éxito y la seguridad.
  20. Proporciona criterios para pruebas y planificación tempranas.

Es importante el AMEF en las industrias, ya que esta herramienta es un documento dinámicoEl AMEF es un procedimiento que enriquece a las industrias, de manera que considerar implementarlo no requiere de condiciones específicas de las operaciones.

Sin embargo, pueden detectarse situaciones en los cuales el AMEF es una herramienta vital de soporte, por ejemplo:

  1. Diseño de nuevos productos y/o servicios.
  2. Diseño de procesos.
  3. Programas de mantenimiento preventivo.
  4. Etapas de documentación de procesos y productos.
  5. Etapas de recopilación de información como recurso de formación.
  6. Por exigencia de los clientes.

            Formar un equipo de trabajo:Debe ser un equipo multidisciplinario, cuyos integrantes tengan los conocimientos y la experiencia relevantes para el tema, el equipo es típicamente guiado por el responsable de Ingeniería.

  1. 7 Definir el alcance:Se deben establecer los límites del sistema, subsistema o componente que se va a desarrollar).

    Definir al cliente

    Hay cuatro clientes posibles:

    • Usuario final, aquel que utilizará el producto
    • Planta de ensamble (OEM), lugares en donde el vehículo es ensamblado

    Clarificar el uso pretendido del ítem de diseño o de proceso.

    Identificar los modos potenciales de falla:El modo de falla se debe describir en términos técnicos, no simplemente como un síntoma que detectaría el cliente.

    Identificar efectos potenciales:Efectos = Tal como son percibidos por el cliente.El efecto se debe describir en términos de lo que el cliente notará. Analizar las consecuencias de las fallas y la severidad de estas consecuencias.

    Identificar las causas potenciales:

    Identificar los controles:

    Controles = Actividades que previenen o detectan la causa de la falla o el modo de la falla.

    Identificar y evaluar los riesgos:Se evalúan de tres fuentes:

    Severidad. Nivel de impacto de la falla en el cliente.

    Ocurrencia. Que tan frecuentemente pueden ocurrir las causas de la falla.

    Detección. Qué tan bien los controles del producto o del proceso detectan la falla o el modo de la falla.

    1. Acciones recomendadas (k):Un AMEF de proceso bien desarrollado y pensado será de un valor limitado si no se contemplan acciones correctivas y efectivas.

      1. Resultados de las Acciones (m-n):Esta sección identifica los resultados de cualquier acción que se contemple y su efecto sobre la evaluación de (S) (O) (D) Severidad, Ocurrencia, Detección y NPR (Número de prioridad del riesgo).

      2. Revisar los Resultados de Acciones: Acciones tomadas y fecha de finalización (m): Después de que las acciones han sido implementadas, registrar una breve descripción de las mismas y la fecha en las que fueron concluidos

PRONÓSTICOS Y PLANEACIÓN DE LA CAPACIDAD DE MANTENIMIENTOLos pronósticos y la  planeación de  la  capacidad  de  mantenimiento son dos funciones importantes  para  el  diseño  de  un  sistema  de  mantenimiento  eficaz.  Los  pronósticos del mantenimiento comprenden la estimación y predicción de la carga de mantenimiento. La carga de  mantenimiento  pone en marcha todo el sistema de mantenimiento y consta de dos categorías principales.

La primera categoría es el mantenimiento programado  y  planeado,  que  está   compuesto de:

mantenimiento de rutina y preventivo.

  1. reparaciones generales programadas que implican el cierre y paro de la planta.
  2. mantenimiento correctivo que implica determinar las causas de una repetición de las descomposturas y un rendimiento por debajo del estándar como resultado de un mal funcionamiento por diseño.
  3. reparación general programada, reparación o construcción de equipo no cubiertos en  el punto.

ASPECTOS PRELIMINARES PARA LOS PRONÓSTICOSLas técnicas de pronósticos pueden clasificarse como cualitativas y cuantitativas los pronósticos cualitativos se basan en la  experiencia  experta  o  de  ingeniería  y  en  el  juicio. Tales técnicas incluyen la analogía histórica, encuestas y el método Delphi. Las técnicas cuantitativas se basan en modelos matemáticos que derivan  estimaciones  para  tendencias  futuras a partir de datos históricos. Estos modelos se basan en series de tiempos, como promedios móviles y suavización exponencial, o son de tipo estructural, como los modelos de regresión. Un modelo de pronósticos se evalúa mediante los siguientes criterios:

  1. Sencillez en los cálculos, datos necesarios para  el  modelo  y  requisitos  de almacenamiento.
  2. Flexibilidad. La exactitud se mide por la precisión con la que el modelo predice  valores futuros, y se juzga por la diferencia  entre los  pronósticos  del  modelo  y  los  valores observados reales.

En general, los requisitos de gran exactitud  demandan  una  relación  compleja  y,  por  lo tanto,  aumentan  la  complejidad  de  los  cálculos.  La  flexibilidad  es  la  capacidad  para ajustarse a los cambios de las  condiciones.  En  otras  palabras,  es  una  medida  de  la  solidez del modelo  de  pronóstico.  Entre  las  consideraciones  importantes  en  la  selección  de  la técnica para los pronósticos están:

El propósito del pronóstico

El horizonte de tiempo para el pronostico

La disponibilidad de los datos para la técnica en particular


LosSiguientes son los pasos para el desarrollo de  un  modelo  de  pronósticos cuantitativos:

  1. Identificar el aspecto que se va  a  pronosticar  y  entender  su  naturaleza.  Definir  el propósito del pronóstico y su horizonte de tiempo.
  2. Seleccionar y validar los datos disponibles en búsqueda de errores y valores extremos. Identificar datos adicionales necesarios y la metodología para recopilados.
  3. Emplear los datos disponibles y las técnicas gráficas para evaluar  como  hipótesis  los  modelos apropiados. El modelo representa  una  relación  que  describe  el patrón  histórico  de los datos o la relación entre una variable dependiente y una independiente. Utilizar la mayor parte de los datos  para  estimar  los  parámetros  de  los  modelos. Conservar parte de ellos para probar y validar  los  modelos.  La  estimación  puede  realizarse con un método estadístico apropiado,  como el análisis de regresión o la suavización  exponencial.
  4. Probar y validar los  modelos  y seleccionar  el más  apropiado.  La  simulación  y el análisis  de errores son herramientas útiles para probar, validar y seleccionar el más apropiado.
  5. Monitorear el proceso y el modelo seleccionados para el pronóstico a fin de detectar condiciones fuera de control y encontrar oportunidades para mejorar el desempeño del pronóstico. Se pueden lograr mejoras refinando la estimación de parámetros o cambiando el modelo del pronóstico