Ficha de mantenimiento preventivo
Gestión DEL MANTENIMIENTO:
Es el medio que tiene toda empresa para conservar operable con el debido grado de eficiencia y eficacia su activo fijo. Engloba al conjunto de actividades necesarias para: -Mantener una instalación o equipo en funcionamiento – Restablecer el funcionamiento del equipo en condiciones predeterminadas – Tener claro que el mantenimiento incide en la cantidad y calidad de la producción – Conocer que la cantidad de producción a un nivel de calidad dado está determinada por la capacidad instalada de producción y por su disponibilidad.
MANTENIMIENTO DENTRO DE LA EMPRESA:
El mantenimiento es el trabajo emprendido para: Cuidar y restaurar hasta un nivel económico compatible o una norma aceptable, todos y cada uno de los medios de producción existentes; tales como: terrenos, edificios y los equipos e instalaciones contenidos en ellos.
Garantizar su confiabilidad operacional – Mantener los niveles de producción de acuerdo con los requerimientos de cada empresa – Prolongar la vida útil de los equipos, frente al alto costo de la divisa en la que generalmente son adquiridos.
¿POR QUÉ HACER MANTENIMIENTO EN UNA EMPRESA?
representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias. Permite mejorar la seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos.
MANTENIMIENTO Y RENTABILIDAD. Rentabilidad:
Es la relación existente entre los beneficios que proporciona una determinada operación y la inversión o el esfuerzo que se ha hecho.
Reducción de costes de producción por disponer de más información y ser más certero en la mejora de la producción. – Reducción de costes de mantenimiento ya que la función de Autocontrol lanza las tareas de mantenimiento cuando es necesario por cantidad producida o por tiempo. -Mejora en la rentabilidad de producción por poder reaccionar a tiempo, en tiempo real.
ANÁLISIS DE EQUIPOS:
tener en cuenta factores más convenientes, como: el coste de una parada de producción, su influencia en la seguridad, el coste de una reparación, etc.,
Del análisis de equipos se obtendrá la siguiente información importante:
Datos fundamentales para la elaboración del presupuesto anual de mantenimiento (repuestos y consumibles, importe de los subcontratos, trabajos durante las paradas programadas, estimación de la carga de mano de obra en horas/hombre) – Repuesto que necesitamos en stock en la planta, – Ayuda para la elaboración del Plan de Formación, – Subcontratos necesarios con los fabricantes de algunos equipos.
LISTA DE EQUIPOS
PLANTA
: Centro de trabajo. Ej.: Empresa A, Planta de Barcelona
ÁREA
: Zona de la planta que tiene una carácterística común (similitud de equipos). Ej. Área hornos
EQUIPO
: Cada uno de las unidades productivas, que constituyen unconjunto único. Ej: Compresor
SISTEMA
: Conjunto de elementos que tienen una función común dentro de un equipo. Ej:sist. De Lubricación
ELEMENTO
: cada uno de las partes que integran un sistema.
Ej: bomba de lubricación
COMPONENTES
: partes en que puede subdividirse un elemento.
Ej.: Rodamiento de unmotor
CODIFICACIÓN DE MÁQUINAS Y EQUIPOS:
Las ventajas: Facilita la localización de máquinas y equipos, – Sirve de referencia en órdenes de trabajo y en planos, – Permite la elaboración de registros históricos de fallos e intervenciones, – Permite el cálculo de indicadores referidos a áreas, equipos, sistemas, elementos, – Permite el control de costes.
Sistemas de codificación no significativos:
Son sistemas que asignan un número o un código correlativo a cada equipo, pero el número o código no aporta ninguna información adicional, Una ventaja es la simplicidad y la brevedad del código,
La desventaja es la dificultad para ubicar una máquina a partir de su código.
Sistemas de codificación significativos o inteligentes:
Aporta valiosa información sobre el equipo al que nos referimos: tipo de equipo, área en el que está ubicada, familia a la que pertenece, El problema es que al añadir más información el código aumenta de tamaño.
La información que debería contener el código de un equipo debería ser el siguiente: Planta a la que pertenece, Área al que pertenece dentro de la planta, Tipo de equipo.
Los elementos que forman parte de un equipo deben contener información adicional: Tipo de elemento, Equipo al que pertenecen, Dentro de ese equipo, sistema en el que están incluidos, Familia a la que pertenece el elemento.
PLANO DE Situación:
Es el plano en donde se indica la localización y códigos de todos los equipos y maquinaria pertenecientes a una empresa o planta.
FICHA TÉCNICA DE EQUIPOS:
En la ficha de equipo debemos anotaremos los siguientes datos:
Identificación de la empresa, Código del equipo, Descripción del equipo, Datos generales, Carácterísticas principales (especificaciones), Valores de referencia (temperaturas de funcionamiento, nivel devibración.)
Análisis de criticidad del equipo, Modelo de mantenimiento recomendable, Si necesita de subcontratos a fabricantes, Repuestos críticos que deben permanecer en stock, Repuestos que se prevé que necesitará en un ciclo de 5 años, Consumibles necesarios (lubricantes, filtros, etc.), Acciones formativas del personal que se consideran necesarias para podertener el conocimiento que se requiere para poder ocuparse del mantenimiento.
VENTAJAS:
Tendremos los datos necesarios para poder calcular el presupuesto de mantenimiento. Los materiales necesarios,monto del inmovilizado en repuesto.
Se puede establecer con antelación los subcontratos que debemos firmar con fabricantes, etc.
LA GESTIÓN DE LOS RECURSOS HUMANOS:
El nivel de adiestramiento, estado organizativo, clima laboral y demás factores humanos adquiere una gran importancia ya que determinará la eficiencia del servicio.
Funciones del personal:
Asegurar la máxima disponibilidad de los equipos al menor costo posible.
Registrar el resultado de su actividad para, mediante su análisis, permitir la mejora continua.
FUNCIONES DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO: Número de efectivos:
Debe analizarse en cada caso particular. Depende del tipo de instalación, pero sobre todo de la política de mantenimiento establecida:-Tipo de producción, distribución de las instalaciones -Estado de los equipos, grado de automatización -Tipo de organización, formación del personal-Tipo de mantenimiento deseado -Disponibilidad de medios e instrumentos
Número de Supervisores:
El jefe de equipo debe manejar entre un mínimo de 8 y un máximo de 20 operarios, influyendo en la asignación los siguientes factores:
Tipo de especialidad (albañiles hasta 20)-Nivel de formación del personal-Tipos de trabajos (rutina/extraordinarios) -Distribución geográfica de los trabajos
Número de línea y de Staff:
Debe de establecerse, además del personal DE LÍNEA a que nos hemos referido antes (personal operativo más supervisores) un personal DE «STAFF» que se ocupe de:-la preparación de trabajos-confección de procedimientos de trabajo-prever el suministro de materiales y repuestos de stock -adjudicación de trabajos a subcontratos-establecer el tipo de mantenimiento más adecuado
Para que este tipo de organización funcione bien se deben respetar los siguientes principios: -Separación clara de cometidos de personal de línea y de staff. -Frecuente intercambio de información entre ambos. -El personal de línea es responsable técnico y económico de los resultados. -El personal de staff tiene una función de carácter consultivo.
Las funciones habitualmente asignadas al staff son las siguientes: -Preparación y Programación de trabajos. -Informes técnicos, estudios y mejoras.
FORMACIÓN DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO:
La formación es una herramienta clave para mejorar la eficacia del servicio.
Las razones son:-Evolución de las tecnologías-Técnicas avanzadas de análisis y diagnóstico-Escaso conocimiento específico del personal técnico de nuevo ingreso
El adiestramiento o desarrollo de habilidades, por el contrario, tiene fines exclusivamente técnicos y se consigue mediante: Indicaciones diarias de supervisores – La influencia del operario experto sobre su ayudante a través del propio trabajo – Cursos periódicos en escuelas profesionales
CLIMA LABORAL: TPM:
El Mantenimiento
Productivo Total (TPM) es una filosofía de mantenimiento que enfatiza la importancia de implicar al operario en la fiabilidad de la máquina. El TPM crea un entorno que estimula esa clase de compromiso. El mantenimiento debe involucrarse en otras tareas como:
Evaluaciones de la instalación, incluyendo aspectos de fiabilidad, mantenibilidad y operabilidad.
Modificaciones para eliminar problemas crónicos.
Restauraciones para que la efectividad del equipo se mantenga intacta durante todo su ciclo de vida.
SUBCONTRATACIÓN DEL MANTENIMIENTO:
La tendencia actual de la organización de mantenimiento es tener menos personal pero un personal cada vez más preparado técnicamente
Justificación:
Trabajos para lo que existen empresas más preparadas y mejor dotadas – Trabajos muy especializados. – Reducción de costes, al pasar unos costes fijos a variables. – Dificultades de reclutamiento. – Inspecciones reglamentarias con empresas homologadas.
1. Mantenimiento correctivo:
Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos.
2. Mantenimiento preventivo:
tiene por misión mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las correcciones de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno.
3. Mantenimiento predictivo:
persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones.Es necesario identificar variables físicas cuya variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo.
4. Mantenimiento cero horas:
conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados antes de que aparezca fallo.Dicha revisión consiste en dejar el equipo a cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo.En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste.Se pretende asegurar, con gran probabilidad, un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.
5. Mantenimiento en uso:
Es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo.Consiste en una serie de tareas elementales para las que no es necesario una gran formación, sino tan solo un entrenamiento breve: – Tomas de datos, – Inspecciones visuales, – Limpieza, – Lubricación, – Reapriete de tornillos. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Mantenimiento Productivo Total).
MODELO DE MANTENIMIENTO:
es una mezcla de los anteriores tipos demantenimiento en unas proporciones determinadas, y que responde adecuadamente a las necesidades de un equipo en específico. Pueden identificarse claramente 4 de estas mezclas, complementadas con otros dos tipos de tareas adicionales.
ACTIVIDADES ADICIONALES:
Las inspecciones visuales:
Prácticamente no cuestan dinero. Esta inspección permitirá detectar averías de manera precoz, y su resolución será más barata cuanto antes detectemos el problema.
La lubricación:
La lubricación siempre será un aspecto rentable.
Aunque sí representa un, en general es tan bajo que está sobradamente justificado.
Una avería por una falta de lubricación implicará siempre un gasto mayor que la aplicación del lubricante correspondiente.
MODELO CORRECTIVO:
Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones visuales y la lubricación mencionadas anteriormente, la reparación de averías que surjan.Es aplicable, como veremos, a equipos con el más bajo nivel de criticidad, cuyas averías no suponen ningún problema, ni económico ni técnico: Inspecciones visuales. – Lubricación. – Reparación de averías.
MODELO CONDICIONAL:
Incluye las actividades del modelo anterior, y, además, la realización de una serie de pruebas que condicionarán una actuación posterior. Si tras las pruebas descubrimos una anomalía, programaremos una intervención; sino, no actuaremos. Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso, o equipos que a pesar de ser importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo es baja: Inspecciones visuales. – Lubricación. – Mantenimiento Condicional. – reparación de averías.
MODELO SISTEMÁTICO:
Incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cuál es la condición del equipo; realizaremos, además, algunas mediciones y pruebas para decidir si realizamos otras tareas de mayor envergadura; y, por último, resolveremos las averías que surjan.Se aplica en equipos de disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averías causan algunos trastornos: Inspecciones visuales. – Lubricación. – Mantenimiento Preventivo Sistemático. – Mantenimiento Condicional. – Reparación de averías.
MODELO DE ALTA DISPONIBILIDAD:
Se aplica en equipos que bajo ningún concepto pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento, es decir unos niveles de disponibilidad por encima del 90%. En esta revisión se sustituyen, todas las piezas sometidas a desgaste o con probabilidad de fallo a lo largo del año. Estas revisiones se preparan con gran antelación, y no tiene por qué ser exactamente iguales año tras año. En este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, es decir, el objetivo que se busca en este equipo es cero averías, Cualquier desperfecto debe ser reparado rápidamente y de manera provisional hasta la próxima revisión general del equipo: – Inspecciones visuales. – lubricación. – Reparación de averías. – Mantenimiento Condicional. – Mantenimiento Sistemático. – Puesta a cero periódica, en fecha determinada (Parada).
MANTENIMIENTO LEGAL:
deben tenerse en cuenta dos consideraciones muy importantes que afectan a algunos equipos en particular.
– En primer lugar, algunos equipos están sometidos a normativas legales que regulan su mantenimiento, obligando a que se realicen en ellos determinadas actividades con una periodicidad establecida.
– En segundo lugar, algunas de las actividades de mantenimiento no podemos realizarlas con el equipo habitual de mantenimiento (sea propio o contratado) pues se requieren de conocimientos y/o medios específicos que solo están en manos del fabricante, distribuidor o de un especialista en el equipo.
Algunos equipos están sometidos a normativas o a regulaciones por parte de la Administración. Sobre todo, son equipos que entrañan riesgos para las personas o para el entorno.La Administración exige la realización de una serie de tareas, pruebas e inspecciones, e incluso algunas de ellas deben ser realizadas por empresas debidamente autorizadas para llevarlas a cabo.Estas tareas deben necesariamente incorporarse al Plan de Mantenimiento del equipo, sea cual sea el modelo que se decida aplicarle.