Ventajas y desventajas del analisis de pareto

5. MANTENIBILIDAD (es la facilidad con que se puede realizar el mantenimiento de un ítem (aptitud del sistema a ser reparado); posibilidad que un sistema, componente o elemento en condiciones específicas pueda en un tiempo dado ser conservado o restituido a un estado determinado para realizar funciones exigidas mediante un mantenimiento hecho en condiciones específicas y con recursos y procedimientos prescritos, con un personal calificado, en un tiempo limitado por la media):Puede ser de dos tipos, mantenimiento preventivo (o programado) y mantenimiento no programado (correctivo).

Dependerá de facilidad, rapidez, economía, política de mantenimiento, medios disponibles y factores humanos.

CUANTIFICACION DE LA MANTENIBILIDAD

Se puede expresar en tiempo empleado (1), frecuencia (2) y el coste de mantenimiento (3).

1. Probabilidad que un elemento sea conservado o recuperado en un periodo de tiempo (el más usado). 2. Probabilidad que no se necesitará mantenimiento más que nveces en un periodo. 3. Probabilidad que el coste no supere una cantidad especificada.

La necesidad a satisfacer fijará los requisitos de mantenibilidad a llevar a cabo. Ésta, se tendrá en cuenta en cada fase (concepción, diseño y desarrollo ).

Actividades relacionadas según las fases del ciclo de vida de productos y sistemas

1. Análisis de la necesidad

   
   Identificar las características básicas requeridas y las métricas de mantenibilidad apropiadas.

2. Especificación de requisitos

   
   Establecimiento de pruebas de demostración de mantenibilidad y elaboración del Plan de Mantenibilidad.

3. Diseño

   
   Establecer objetivos, predicciones y descripción preliminar de tareas de mantenimiento (borrador plan mantenimiento).

4. Producción

   
   Demostraciones de mantenibilidad actualizar Plan y descripción final detallada de tareas.

5. Vida operativa

   
   Validar las predicciones, toma de datos, actualizar el Plan de nuevo y consecuentemente las tareas y el Plan de Mantenimiento.

6. Retirada de servicio

   
   Toma de datos y análisis de características de mantenibilidad del sistema.

Según la utilización, un sistema puede ser de utilización única “one shot”, intermitente o continua. Para los primeros el mantenimiento consiste en labores de comprobación y prevención previas a cada uso. En los intermitentes, los periodos de inactividad (programado o no) permiten mantener. Los sistemas continuos se presenta el problema que el mantenimiento deberá ser compatible con la utilización del sistema tratando de no requerir su parada.  Para ello interviene:

• Accesibilidad: posibilidad de medir los parámetros de funcionamiento así como facilidad para inspecciones directas o instrumentales y desmontar componentes.
• Normalización: porcentaje de componentes normalizados.
• Uniformidad: porcentaje componentes cuya fiabilidad sea coherente con sistema.
• Dificultad tecnológica: caracteriza concepción técnica.
• Obsolescencia: posibilidad de sustitución de un componente en su vida útil.

Mantenimiento implica tiempo de personal, piezas de recambio, materiales e incurrir en otros costes… por eso cuantificar debe incluir múltiples factores siendo los relacionados con tiempo los más importantes. Actualmente las medidas de mantenibilidad incluyen los parámetros:

• Tiempo medio hasta reparación (MTTR)
• Probabilidad de restaurar el servicio en un tiempo
• Tiempo medio de mantenimiento programado (inspección + servicio)

 Mantenibilidad M(t) es tiempo total bajo el que puede esperarse que se reparen un porcentaje fijos de fallos M(t) = 1 / MTTR.
Estos tiempos variaran según tres factores:
Personal, Condicionantes y Entorno.

Para cuantificar definimos también:

• Densidad de reparaciones g(t): probabilidad que una reparación empiece en t, acabe en t+dt (relacionado a densidad de fallos a(t))
• Tasa de reparaciones μ(t): probabilidad que una reparación no terminada en t, lo haga entre t y t+dt (equivale a tasa de fallos λ(t)).

MEJORA DE LA MANTENIBILIDAD

Mediante principios y reglas simples como la estandarización de componentes, concepción modular e intercambiabilidad de módulos, accesibilidad de elementos, integrar chequeos automáticos y formación de personal entre otras. Para llevar a cabo las mejoras, es útil realizar un estudio sobre los tiempos parciales. Estos 4 tiempos parciales son:

1. Localización fallo o avería
2. Desmontaje
3. Reemplazamiento y/o reglaje de los elementos en fallo
4. Verificación y entrega

Obteniendo información de estos tiempos, podemos modificar los detalles que mayor incidencia tengan para reducir los tiempos y mejorar así la mantenibilidad. Lo habitual será establecer normas de las actividades repetitivas que consumen tiempo. Pero también esa efectividad se verá afectada por tecnología de soporte que deberá ser suministrada como:

• Diseño para el fácil acceso y reemplazamiento modular en los locales
• Instrumental especial para el diagnósticos de las causas del fallo
• Herramientas especiales de reparación
• Información técnica del producto y su utilización

Además, para mejorar efectividad será importante el soporte logístico (disponibilidad de piezas de recambio) siendo éste una parte importante de la mantenibilidad. La mantenibilidad está en fase de evolución, dividiendo ésta en dos clases, cuya mejora en cada una implicará mayor efectividad:

• Accesibilidad: facilidad para realizar las inspecciones y operaciones de servicio.
• Reparabilidad: facilidad de restauración del servicio después del fallo.

NORMALIZACION DE LA MANTENIBILIDAD

La evolución de ésta y los problemas debido a sistemas más complejos ha conducido a aparición tanto de especialistas como especificaciones creadas por los gobiernos. Así pues se crean normas nacionales y europeas. En ellas os puntos más relevantes son los siguientes:

• Elementos de un programa

  
  La mantenibilidad puede ser programada en tres partes:
  programa de supervisión y control, diseño y análisis y evaluación y ensayo (demostración de los objetivos cumplidos). En este punto, las normas explican el grado de aplicación de cada tarea desde el diseño hasta el desarrollo del sistema operativo final.

• Modelización y asignación

  
  Se define como cuantificarla mediante los índices más usuales de valoración

• Predicción

  
  Herramienta cuantitativa para evaluar la mantenibilidad de un diseño e identificar áreas de mejoras. Para ello se aplican tres enfoques: conseguir datos de experiencias pasadas en equipos similares y extrapolarlos, fraccionar las tareas de mantenimiento en tareas elementales o emplear una ecuación de regresión.
  

• Análisis de los modos de fallos, su efecto y criticidad

  
  Comprende las siguientes etapas: listar modos de fallo, determinar el efecto y evaluar su probabilidad de ocurrencia, accesibilidad, detectabilidad y horas de reparación. El “valor de servicio” es el producto de estas evaluaciones (a mayor valor, más grave el modo de fallo).

• Ayudas de diseño

  
  Se deberán tener en cuenta diversas opciones como las siguientes:
  • Fiabilidad frente mantenibilidad
  • Construcción modular o compacta(creación/tiempo diagnosis y resolución)
  • Reparación frente a reemplazo para aporte de mejora económica
  • Equipos de ensayos y/o diagnostico incorporados frente a equipos externos.
  • Personal frente a máquinas.

• Demostración

  
  La norma fija procedimientos mediante criterios de evaluación durante el diseño en tres fases:
  verificación, demostración y evaluación.
  Para demostraciones cualitativas se deberá evaluar el diseño mediante líneas de control.
  Para la demostración cuantitativa se realizan tareas como medición de tiempo y se comparan con las exigencias establecidas.

• Sistemas de datos

  
  Recogida a lo largo del ciclo de vida mediante análisis, ensayos y evaluaciones.

6. DISPONIBILIDAD

Forma de medir la continuidad del servicio como un parámetro de la aptitud de uso, en relación con el tiempo y midiéndose por el grado en que el usuario puede acceder al servicio cuando quiere usarlo. Probabilidad que un sistema, subsistema, componente o elemento pueda encontrarse disponible para su utilización en un determinado momento o durante un tiempo en condiciones y rendimiento definido. Esta disponibilidad dependerá de cuán frecuente se producen fallos (fiabilidad), cuánto tiempo es necesario corregirlos (mantenibilidad) y cantidad de mantenimiento es necesario aportar. Se calcula como la relación entre el tiempo operativo o de aptitud (en uso activo + estado de reserva ≡ disponible) y la suma de los tiempos operativos más lo no operativos (en paro o avería = reparación activa (diagnosis y remedio) + esperando piezas + papeleo ≡ no disponible).

Donde TMEF para varios fallos n:

El tiempo no operativo se puede considerar de dos maneras obteniéndose las dos “Formulas Formales” de la disponibilidad.

• Tiempo de paro total TDP: reparación activa TRA + mantenimiento preventivo TMPv + tiempo logístico TL. Mediante este ratio se obtiene (para elementos simples donde λ y μ son constantes) la Disponibilidad operacional
  D_o = tiempo medio entre averías TMEA / TMEA + TDP
  
• Tiempo de reparación activa TMDR: se obtiene la Disponibilidad intrínseca
  D_i = TMEF / TMEF + TMDR

Esas fórmulas son simples pero con suposiciones que no siempre se cumplen.La disponibilidad combina fiabilidad y mantenibilidad, y es fundamento para determinación y análisis de la efectividad del sistema. Existen pues dos definiciones más:

• Disponibilidad puntual D

  
  Probabilidad que se halle en condiciones normales de funcionamiento en un período dado.

• Disponibilidad relativa Dr:

  
  fracción de un período de tiempo dado en el cual

el sistema o componente ha estado en condiciones normales de funcionamiento ≡ D_r = D(t) dt / t

Considerando una distribución de fallos y de reparaciones como funciones exponenciales, se obtiene una disponibilidad como probabilidad de estar en funcionamiento sin fallos o con estos reparados en un tiempo menor que el máximo permitido.

La disponibilidad instantánea D_t, probabilidad de estar disponible en tiempo t:

, L tasa de fiabilidad -> la indisponibilidad

Con estas expresiones se deduce que para L finito y μ infinito -> D=1 (siempre disponible). L infinito o μ tiende a 0 -> D=0. Si L y μ aproximan su valor D≈0.5. Así pues para mayor D, mayor debe ser la fiabilidad para conseguir tiempo de reparación pequeño y μ tendrá una magnitud relativa baja en relación L.

DISPONIBILIDAD EN FUNCION DE LOS COSTES

Siendo la disponibilidad una consecuencia del mantenimiento, no se debe considerar éste como un gasto ya que contribuye a los beneficios de la empresa, porque sin disponibilidad no hay beneficios. El objetivo óptimo del mantenimiento será conseguir disponibilidad tal que el beneficio producido por la última unidad de D sea igual al coste del mantenimiento para obtener dicha unidad. 

En los gráficos encontramos tres variables función de la disponibilidad. El beneficio marginal b de disponibilidad que indica el beneficio marginal que comporta aumentar la disponibilidad (función lineal). Como podemos observar para una disponibilidad 0, hay unas pérdidas debido a Cf el coste fijo. Luego aparece la curva c=f(d) que indica el coste de mantenimiento que implica aumentar la disponibilidad, siendo éste exponencial. Finalmente aparece el beneficio real B que es la diferencia entre el beneficio marginal y el coste de mantenimiento. El beneficio máximo corresponde al punto c_o y d_o, disponibilidad y coste óptimo. Así pues, el objetivo general será conseguir valores de D cercas a d_o. Vemos como valores a la derecha de N producen pérdidas, y que el rango de beneficios está en MN. Queda claro además que “mínimo coste” y “máxima disponibilidad” no es compatible.

La mayor o menor disponibilidad de un sistema de organización de mantenimiento dependerá de los costes que generan los medios materiales y humanos. De aquí deriva la ecuación de Armitage:

Por lo tanto:

• D=0 -> C=0           – D<1 -=»»> C>0         – D=1 -> C=infinito ya que las máquinas se averían…1>

EJEMPLOS DE CÁLCULO

Tasa de fallos asociada a cada elemento: λ =1/x (avería por elemento cada x días). Para comprender esta tasa a un intervalo de estudio, que representa probabilidad de fallo del elemento en dicho periodo t₀: λ(t₀)=t₀/x.

Luego se podrá asumir que el elemento solo puede tener dos posibles estados: funcionamiento correcto o averiado. Las probabilidades asociadas a cada suceso son: de avería = λ(t₀) =q y probabilidad en funcionamiento correcto = 1- λ(t₀)=p.

Asumiendo distribución binomial la probabilidad que hayan al menos x elementos disponibles de un total de n será la siguiente: si x=3 y n=5. La probabilidad será la que hayan 3 + la que hayan 4 y la que hayan 5:

      Donde                       Por lo que… P(x≥3)=P(3)+P(4)+P(5)

Si tenemos i elementos iguales donde cada uno ha acumulado un valor distinto de horas Ti des de la última revisión y se les aplica un mantenimiento correctivo con una duración máxima permisible de t para mantener regularidad en el servicio. De media se sabe que cada operación correctiva dura t_m. Si se quiere saber la disponibilidad del total del equipo sabiendo que la tasa de fallos media de los equipos es x h^-1.

La disponibilidad del equipo es:
De (T,t) = 1-e^-μt·(1-e^-λT), μ=1/t_m min^-1, t=t min, λ= x h^-1 y T=∑Ti=T1+T2…=T h.

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DOCUMENTACIÓN

En el mantenimiento deben hacerse también actividades administrativas que permitan el control, mediante una infraestructura documental que contiene documentos de consulta y documentos de gestión. Existe una norma UNE EN de 2003 referente.  Toda documentación debe ser archivada y catalogada para consultar rápido y cómodamente. Incluso alguna se duplicará y repartirá para difundir entre personal.

DE CONSULTA

Dan información técnica de los elementos para desarrollar su actividad. Aunque se muestren individualizados, pueden encontrarse agrupados dependiendo de criterios de fabricante, proveedor o de la empresa.

• Diarios: registro de parámetros de funcionamiento y sucesos para su valoración a lo largo del tiempo (puede ser obligatorio).
• Esquemas funcionales: representaciones de sistemas mediante diagramas de bloques u otros para conocer la interconexión de las partes y el funcionamiento en el conjunto.
• Fichas técnicas o de características: muestra los datos característicos de funcionamiento, dimensiones, procedimientos operativos, etc. de los ítems. 
• Ficha de trabajo: documento que guía los trabajos a realizar y registra toda información necesaria para la realización y favorecimiento de la actividad a desarrollar (tiempo, personal, herramientas, explicaciones, esquemas, datos, etc.).
• Historial de máquinas: agrupación de documentos o informaciones formada principalmente por diarios de máquinas y órdenes e informes de trabajo que almacenan las incidencias, trabajos, características de funcionamiento, etc. que sirven para conocer el funcionamiento y estado de ítems en periodos anteriores.
• Informe de trabajo: documento con formato cómodo y sistemático que se cumplimenta una vez se ha realizado un trabajo y en el que se incluyen las características de éste (personas, elemento, descripciones, tiempos, etc.)
• Informe técnico: descripción objetiva de los sucesos en el que debe constar lugar, fecha firma e identificación del firmante y a quien va dirigido. Debe constar de diferentes apartados: identificación, objeto (denominación de la causa del informe), descripción (objetiva, breve y sin que falte nada), observaciones (para facilitar la comprensión) y la documentación (planos, esquemas, análisis, etc.).
• Libros de instrucciones: información normalmente suministrada por el fabricante que describe el funcionamiento y trabajos a realizar en la puesta en marcha, funcionamiento y parada.
• Planos de conjunto, constructivos y/o de montaje: representaciones de los ítems a escala o no con los datos necesarios para facilitar la identificación y su construcción y/o montaje.
• Planos de situación o topográficos: representan los elementos y su situación en la instalación.

DE GESTIÓN

Es el soporte logístico y administrativo. Aunque se muestren individualizados, pueden encontrarse agrupados dependiendo de criterios de fabricante, proveedor o de la empresa.

• Códigos de denominaciones, clasificación y almacén: relaciona la descripción de los ítems y su equivalencia con el código que se le asigna.
• Correspondencia específica: comunicaciones mantenidas por el departamento de mantenimiento y otros de la propia empresa o con el exterior durante su actividad.
• Costes de gestión: registro por lo menos de los costes, como de combustible, materiales, horas de trabajo, etc. que afectan a la actividad del mantenimiento.
• Documentación de gestión propia: documentos del propio departamento para su funcionamiento (prioridades, permisos de trabajo, aprobación de gastos, etc.).
• Documentación oficial y certificados: registro de las inspecciones realizadas por las SSCC y administración y las incidencias detectadas.
• Fichas completas de proveedores: dirección, teléfono, fax, productos, tiempos, cantidades, precios, condiciones, etc. se pretende la mayor cantidad posible de datos.
• Fichas de recambios obligatorios: relación de recambios que tanto Administración como SSCC indican que ha de existir en la instalación para un funcionamiento continuo en condiciones normales.
• Fichas de recambios recomendados: recambios que debido a las particularidades de la instalación es interesante para la reparabilidad (según fabricante y la experiencia del personal).
• Fichas de revisiones periódicas legales y de clasificación: revisiones que se someten los ítems por SSCC y Administración para asegurar el estado y mantener la clasificación.
• Impresos: soporte impreso para el desarrollo de la actividad administrativa y de control.
• Inventario de equipos y máquinas: todos los elementos que conforman la instalación.
• Listas de partes sometidas a mantenimiento: elementos que pertenecen a la instalación de los que el mantenimiento se responsabiliza por actividad directa o contratación.
• Normativa existente: conjunto de normas que afectan para consulta y seguimiento.
• Orden de trabajo: documento que se entrega a quién debe realizar un trabajo y se da la información necesaria para realizarlo.

8. ALMACÉN. TIPOS DE MATERIALES

Deberá haber los materiales necesarios y en cantidad tal no inferior al mínimo establecido ni al máximo admisible. No se deberá confundir el almacén de mantenimiento con el de producción. Para determinar tal cantidad se deben valorar dos factores: la primera si interesa tener el almacén lleno para que nunca una máquina quede parada por culpa de no tener recambio tras un fallo, y la otra, cuanto puede costar la parada. Por esto, la gestión de stock deberá encontrar el equilibrio entre: no tener un almacén con tanto stock que la empresa se resienta y no permitir que continuamente no se halle el repuesto necesitado. Por lo tanto, un buen sistema de gestión de repuestos se fundamenta en dos objetivos: respetar un inmovilizado de repuestos mínimo y aceptado por la Dirección de la empresa y asegurar la calidad de servicio fijada por mantenimiento junto a la Dirección. En el almacén se llevará a cabo un control de todos los elementos, estableciendo listados de materiales, suministradores, programa de adquisición alternativo, líneas de colaboración, pautas de normalización, descripción de los materiales, análisis de criticidad de repuestos y una red de mejora continua del control. Para retirar un material debe hacerse mediante vale o petición, para mantener el control de stock y no tener que recontar.
Al desarrollar un sistema de control de materiales existen dos etapas importantes:
determinar las funciones necesarias para ayudar a la minimización de los costes totales y desarrollar el procedimiento más efectivo para lograr estos objetivos. Utilizar materiales de calidad adecuada es una vía muy eficaz para disminuir los costes. Para mantener un buen servicio de almacén, se puede clasificar todos los elementos: recambios específicos (válvulas…), materiales de aplicación genérica (tornillos…), herramientas especiales (dinamométricas…) y generales (llaves fijas…) e instrumentos a medida (termómetros, indicadores de diagramas…). Los recambios podrán ser según criterios de la política de gestión y en función de la intensidad de consumo, criticidad de empleo, proceso física del fallo y coste de adquisición unitario los siguientes:

Elementos de normal índice de rotación

: son elementos que se consumen en cantidades importantes y variables, con tiempos de aprovisionamiento variables, de frecuente uso alternativo, de bajo coste de almacenamiento y con una gestión basada en compra económica y nivel de pedido. Los métodos para estos elementos más empleados para la reposición de materiales son:

• Método de pedido de número fijo: para pequeñas piezas con tasa de consumo estable. Se pasa pedido de una cantidad fija cuando baja el nivel fijado llamado punto de pedido, se recibirá cuando el nivel mínimo se haya alcanzado.
• Método del pedido de cantidad máxima: para piezas caras o requeridas con poca frecuencia. Se fija la cantidad máxima de inventario al mínimo valor posible y se realiza pedido tras el uso de una pieza. Se mantiene un stock fijo.
• Método del pedido de periodo o intervalo fijo: se fija un intervalo de pedidos concreto y la cantidad varía según las necesidades. Indicado para piezas de uso constante como herramientas. Interesante coordinar el pedido con programa financiero.

Elementos de bajo índice de rotación

:

aquellos con consumos medios de poca cantidad con utilización a medio o largo plazo, con alta criticidad para la continuidad de funcionamiento, con proceso de fallo accidental o aleatorio y elevado coste de adquisición unitario y de almacenamiento. Se fija una cantidad máxima a adquirir en un pedido. La regla de reaprovisionamiento es la de pedir una pieza cada vez, manteniendo constante el stock. Para determinar esta cantidad se emplean dos métodos:

• El primero se basa en la tasa de fallos λ y el tiempo entre suministros T. Se determina el consumo de elementos sustituidos en un periodo de tiempo y el nivel de servicio y con ello y los gráficos se obtiene resultado. No contempla aspectos que varían el funcionamiento administrativo.
• A partir del consumo anual previsible, se considera el tiempo de suministro, el coste del capital inmovilizado por el recambio y se determina para unas condiciones la cantidad de recambios. Se usan los ábacos.

CLASIFICACIÓN Y CODIFICACIÓN

Requieren un sistema de codificación eficaz, y de más importancia tras la automatización de los datos. Éste, tiene como objetivos principales, uno la identificación inequívoca de los ítems y la recogida de datos del fallo como base para definir políticas de sustitución preventiva y estudio de fiabilidad, y dos, responder a la necesidad de gestión de stocks facilitando la situación del ítem, informando intercambiabilidad y contribuir a la estandarización para realizar estadísticas de disponibilidad y contabilidad de coste. El sistema de codificación debe permitir identificar y describir los componentes (bombas) y elementos (cojinetes). Los más difundidos son los siguientes:

• De tipo funcional: sistema que localiza al ítem en la instalación, por lo que dirige al personal directamente, pero no dice nada del tipo ni características que puede conducir a duplicados en ítems con ciertas propiedades idénticas e intercambiables. Este fenómeno se agrava en los ítems numerosos y difusos, poco importantes en cuanto a fiabilidad y costes.
• De tipos descriptivo: permiten la recogida sistemática de datos de fiabilidad y coste de ítems similares en función y estructura pero de distintas zonas. Describen las condiciones nominales de funcionamiento y características constructivas del ítem.

Materiales con funciones parecidas deben agruparse con el mismo código. Puede ser útil agrupar también los de duración de funcionamiento común, puesta en marcha y paros simultáneos, creando líneas de mantenimiento fáciles de gestionar. Además será útil un código alfanumérico para mantenimiento que indique cada apartado el coste de inventario.

Sistemas para ítems de normal índice de rotación:

• Enumerativo: xx-nnn (clave del recambio – orden cronológico) es poco costoso y  fácil de crear, pero hay peligro de dar distintos códigos a una misma pieza y hace imposible reagrupar materiales similares para comparaciones técnicas y económicas.
• Descriptivo – estructural: xx-yy-zz-dd (clase – subclase – tipo constructivo – datos propios) identifica el recambio claramente, piezas intercambiables y de fácil estandarización, pero es costoso realizar e implementar y difícil y lenta asignación de códigos a las piezas.

Sistemas para ítems de bajo índice de rotación:

• Funcional: xx-yy-nn (unidad funcional – unidad elemental – código numerativo) fácil interpretación y localización, pero no aclara el tipo que se trata ni permite estandarizar.
• Estructural mixto: xx-yy-zz-nnn (departamento o sección – máquina – tipo – código) de buena identificación, localización e interpretación pero caro de realizar y poco apropiado para estandarizar ni identificar la intercambiabilidad.

CONDICIONES PARA AUMENTAR INVENTARIO DE MATERIALES DE MANTENIMIENTO

• Coste de interrupción de la producción:
• Requisitos para la programación del mantenimiento: 
• Economía de la cantidad a comprar:
• Falta de normalización de partes:
• Depósitos múltiples de almacenamiento:
• Falta de proveedores cercanos o seguros:
• Magnitud, naturaleza y condición de los medios de producción/explotación:
• Magnitud reducida de trabajo manejada por contratistas externos:

CONDICIONES PARA REDUCIR INVENTARIO

• Disponibilidad de fondos:
• Costes asociados con la actividad del almacén:
• Buen servicio de proveedores:
• Paros del equipo infrecuentes o de poca importancia:

VENTAJAS ALMACENES CENTRALIZADOS DE MANTENIMIENTO

Las diferentes categorías de material pueden almacenarse centralmente en un lugar, en varios almacenes descentralizados, con suministros para departamentos de producción o por alguna combinación de éstos.  Ventajas de (1):

• Prevención de duplicación:
• Sistemas de control de inventario más prácticos:
• Menor número de ayudantes de almacén requeridos:
• Reducción de pérdidas por diversos conceptos:
• Servicio de entrega más práctico:
• Más confiable contabilidad de costes: Se debe controlar el 1) uso consciente de requisiciones de materiales, 2) revisiones regulares para mostrar el cargo de contabilidad y su debida aprobación, 3) cumplimiento de disposiciones que permitan el acceso al interior de los almacenes al personal asignado, 4) contabilizar apropiadamente la recepción y entrega de artículos recuperados o devueltos y 5) envió de todas las requisiciones a contabilidad para su manejo prescrito.
• Uso más eficiente del espacio:
• Manipulación simplificada en el almacén:

VENTAJAS ALMACENES DESCENTRALIZADOS

Hay dos procedimientos; uno es colocar todo o una porción de un material especial para un tipo de trabajo en o cerca de la localización del taller involucrado, el otro localizar las partes de repuesto y/o material dentro de áreas específicas de la planta; o combinaciones.

• Menor tiempo de recorrido y de espera para los trabajadores:
• Control más estrecho por parte de los trabajadores involucrados:
• Mayor probabilidad de obtener el material correcto para un trabajo:

FACTORES INVOLUCRADOS EN ALMACENES COMBINADOS

Aceves es posible almacenar parte o la totalidad de los suministros de mantenimiento en los almacenes de producción.                                        

• Ventajas: en lo que se logra existe menos duplicación en el almacenamiento de partes y es posible usar los mismos procedimientos de control de inventario, reduciendo el número de empleados de almacén.
• Desventajas: puede que los almacenes que suministren tanto a mantenimiento como a producción deliberen suministros de mantenimiento a producción por toda la planta, produciendo pérdida de tiempo. Además los procedimientos de control de inventario se orientarán a producción y no a mantenimiento, pudiendo no ajustarse a las necesidades de éste, por lo que deberán tomarse medidas necesarias para que se proporcione un servicio adecuado.