Gestión de Zonas y Acero Inoxidable en la Industria Alimentaria
Reglas de Gestión de Zonas en la Industria Alimentaria
Condiciones de Acceso
La primera protección del producto consiste en la implantación de condiciones de entrada y de salida. Los accesos a la fábrica representan la vía de introducción de los microorganismos en la producción. El control de las condiciones de acceso es indispensable para evitar la entrada de suciedad procedente del exterior a la zona de producción y entre las diferentes zonas. Estas condiciones de entrada y salida afectan tanto al personal como a los materiales. Los materiales limpios y sucios no deben cruzarse nunca.
La Regla del 3 x 1
1 módulo o un edificio = 1 condición de acceso: Cada zona con diferente nivel de sensibilidad debe incluir condiciones de acceso, transporte y reutilización específicas para las personas, los productos y el material.
1 sala = 1 función: Se trata de separar físicamente las zonas cuyo entorno es sucio por su función (zonas de sacrificio, evisceración, encajado, paletización) de las zonas donde el producto es más sensible (zona de despiece, envasado).
1 persona = 1 tarea: Es necesario prever que el personal no realice simultáneamente tareas que impliquen contacto con elementos sucios y limpios. Se debe promover la polivalencia, pero no de forma simultánea. Son necesarias separaciones en el tiempo o en el espacio, y deben definirse las condiciones de cambio (lavado de manos, cambio de ropa).
Gradación en la Protección del Producto
Cuanto más nos acercamos al producto, más importantes deben ser las medidas de control de la contaminación. Es necesario disponer de un entorno industrial adecuado y protegerlo de fuentes de contaminación externas. Además, se debe prever la separación de las zonas, un almacén específico para desperdicios, la agrupación de materias primas por categorías, un almacenamiento particular para envases y embalajes, y prever locales independientes para diferentes zonas como el laboratorio y otros almacenes.
Acero Inoxidable en la Industria Alimentaria
En la industria alimentaria, los materiales más utilizados son los aceros inoxidables austeníticos 18/8, al cromo-níquel con o sin adición de molibdeno, según la aplicación. Su uso se justifica por su resistencia a la corrosión y la facilidad con la que se pueden limpiar y desinfectar.
Los aceros inoxidables austeníticos pueden resistir el ataque de los detergentes enérgicos que se emplean actualmente. Aunque su resistencia al ión cloruro en soluciones acuosas es limitada, son capaces de resistir las soluciones desinfectantes de hipoclorito, siempre que se utilicen según las instrucciones de los proveedores. Normalmente, los desinfectantes a base de hipoclorito se suministran en solución alcalina con un 3-15% de cloro activo, siendo el intervalo de pH más eficaz entre 8 y 9.
Los valores de pH superiores a 9 disminuyen la actividad germicida y la velocidad de corrosión, mientras que los valores inferiores a 8 aumentan la actividad germicida, pero también las velocidades de corrosión.
En los aceros inoxidables austeníticos, se puede evitar la corrosión por picaduras si el equipo se lava adecuadamente con agua limpia después de usar soluciones con cloro.
En general, los aceros inoxidables más empleados son el AISI 304 y el 316, debido a sus características tecnológicas y precio.
Acero Inoxidable AISI 304
El acero inoxidable AISI 304 es resistente a la corrosión atmosférica, pero sensible al SO2. Puede utilizarse en la industria vinícola si el contenido de sulfuroso en el vino o mosto es bajo y el metal permanece totalmente sumergido.
Acero Inoxidable AISI 316
El acero inoxidable AISI 316 presenta mejor resistencia a la corrosión cavernosa y por picaduras que el 304, ya que contiene molibdeno. Es resistente al agua de mar y al SO2 gaseoso, y su coste es ligeramente superior al del 304.
En instalaciones que trabajan con salmueras, tanto con cloruro sódico como con cloruro cálcico, y en la industria de confitería, se recomienda el uso de AISI 316 con molibdeno.
Si es necesario soldar, se recomienda utilizar materiales con bajo contenido de carbono (304L, 316L) para limitar el riesgo de corrosión intergranular.