Estrategia de Operaciones y Diseño de Sistemas de Producción
LA ESTRATEGIA DE OPERACIONES
1 Dentro de los objetivos característicos del sistema de operaciones el objetivo “velocidad”: No existe tal objetivo básico para un sistema de producción.
2 Dentro de los objetivos característicos del sistema de operaciones el objetivo “calidad”: Hace referencia al nivel de adecuación e idoneidad al uso de los productos fabricados.
3. Dentro de los objetivos característicos del sistema de operaciones el objetivo ¨flexibilidad¨:
a) También se puede definir como la capacidad para desplegar y replegar recursos de forma eficaz y eficiente frente a cambios del entorno.
*Dentro de los objetivos característicos del sistema de operaciones el objetivo “tiempo de respuesta”: Comprende básicamente los dos aspectos que configuran la competencia basada en el tiempo: entrega rápida y entrega en plazo comprometido.
4. El nivel de integración de la estrategia de operaciones denominada como de Apoyo Interno:
d) Ninguna de las respuestas anteriores es válida.
4) El nivel de integración de la estrategia de operaciones denominado como de Apoyo Externo: El sistema de producción es fundamental en relación con la estrategia competitiva, hasta el punto de convertirse en su referencia básica.
5) Los llamados Niveles de la Estrategia de Operaciones (EO) establecen:
b) El grado de integración entre la estrategia de operaciones y la estrategia corporativa para mejorar la competitividad de la empresa.
6. El nivel de integración de la Estrategia de Operaciones denominado como Externamente Neutral:
a) Pretende lograr para el sistema de operaciones de la empresa una cierta semejanza con la competencia, aunque gran parte de la tecnología operativa es externa.
7. La dirección de operaciones (DO) se puede definir como:
d) Todas las respuestas anteriores son válidas.
8. Las decisiones tácticas o infraestructurales dentro de la dirección de operaciones:
a) Se refieren a cuestiones relacionadas con el funcionamiento y control de las operaciones, como la planificación de la producción, la gestión de la calidad y el control del factor trabajo, entre otras.
9. La diferencia fundamental entre bienes y servicios, como resultado de un sistema de transformación productiva radica en:
a) Los servicios son productos intangibles, solo existen en el mundo de las ideas.
DISEÑO Y DESARROLLO DE PRODUCTOS Y PROCESOS
Según la matriz Producto-Proceso de Hayes y Wheelwright: Ninguna correcta
1) Una posición determinada de una empresa en la matriz producto-proceso, por debajo de la diagonal principal, es indicativa de que: La empresa opta por un sistema menos flexible de lo normal, tratando con ello de reducir sus costes.
3) Dentro de las actividades de diseño en el esfuerzo de desarrollo de nuevos productos, la ingeniería simultanea o concurrente: Persigue fundamentalmente la ejecución de etapas en el diseño del producto y proceso de forma concurrente o simultánea en el tiempo.
4) Dentro de las etapas de desarrollo de Nuevos Productos, en la fase de especificación:
d) Las respuestas a y b son correctas.
5) Entre las etapas principales del proceso completo de desarrollo de Nuevos Productos están:
d) Todas las respuestas anteriores son válidas.
6) En esencia, las configuraciones por proyectos:
a) Se caracterizan por la posibilidad de ajustar individualmente las características del producto a las necesidades concretas del cliente.
*Se entiende por cantidad normal o teórica del sistema de producción: La máxima cantidad de un producto o servicio que puede ser obtenida de un sistema de fabricación durante un periodo limitado de tiempo.
El que se conoce como tiempo de mercado o Time to market en el análisis del diseño y desarrollo de nuevos productos: Es el tiempo que transcurre entre la definición del producto y el momento en que este se encuentra disponible para la venta.
*Entre los diferentes factores que afectan al diseño y desarrollo de nuevos productos en la empresa podemos encontrar: Todas correctas.
Según el modelo del ciclo de vida del producto CPV: La empresa debe abandonar la producción de un producto cuando este entra en la etapa de declive.
PLANIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD A LARGO PLAZO
1. Dentro de las Estrategias de Aprovechamiento de la Capacidad, la estrategia de colchón positivo de capacidad: Supone una estrategia ofensiva o de anticipación al mercado, puesto que trata de disponer siempre de la capacidad no utilizada para responder al posible crecimiento del mercado.
2. Se entiende por capacidad normal o teórica del sistema de producción:
b) La máxima cantidad de un producto o servicio puede ser obtenida de un sistema de fabricación durante un periodo limitado de tiempo.
3. Dentro de las estrategias de aprovechamiento de la capacidad, la estrategia de colchón negativo de capacidad:
b) Supone una estrategia de carácter conservador-defensivo respecto al mercado, puesto que trata de disponer de menor capacidad que la necesaria para responder al mercado.
4. El llamado efecto escala o economía de escala representa:
d) Todas las respuestas anteriores son válidas.
*Dentro de los métodos de selección de alternativas de capacidad, el método de análisis de Colas o Filas de Espera:
c) Se puede considerar como una técnica de tipo cuantitativo y naturaleza estocástica.
La que se denomina como tasa de uso de la capacidad actual de un sistema de producción: Ninguna de las anteriores.
7. En la actividad de planificación y control de la capacidad a L/p de un sistema de producción: Todas correctas.
8. La que se denomina capacidad nominal de un sistema de producción: Ninguna es correcta.
LOCALIZACIÓN DE INSTALACIONES
A la hora de identificar las posibles alternativas de factores de localización de un problema productivo, las llamadas economías de aglomeración: Aparecen cuando un conjunto de empresas, aunque sean competidores directos, obtienen beneficios de algún tipo por localizarse todas en una misma zona.
Entre las técnicas más conocidas para seleccionar alternativas de Localización, el método del Centro de Gravedad (Tema 4): A veces utiliza el método de las distancias lineales para localizar la mejor alternativa de ubicación, con desplazamientos perpendiculares entre sí.
En el análisis de la localización de las empresas de servicios: La respuesta b y c son verdaderas.
En el análisis de localización de las empresas de servicios: La localización se suele determinar en función del lugar que maximiza los ingresos, los costes se consideran en un segundo lugar.
Entre las técnicas más conocidas para seleccionar alternativas de localización, el Método del Punto Muerto o Análisis de Ingresos y Costes: Se fundamenta en el estudio del comportamiento de los costes fijos y costes variables en relación al volumen de producción en cada alternativa.
40. Dentro de los métodos exactos de LOCALIZACION, el método del punto muerto (análisis coste-volumen):
c) Determina la solución óptima para cualquier cifra de actividad objetivo a partir de la relación entre costes fijos y variables (unitarios) de producción, en las diferentes alternativas.
En los problemas relacionados con la localización de las empresas, se entiende como metodología multinivel: A un procedimiento de determinación que procede mediante etapas a reducir el ámbito de análisis desde lo más general a lo más concreto, lugar y condiciones cada vez más locales. Dentro de los métodos exactos de localización industrial, el método de Ponderación de factores: Ninguna correcta.
Entre las técnicas más conocidas para seleccionar alternativas de localización, el método del centro de gravedad: Determina como la localización aproximada para una instalación, un punto central a las diferentes localizaciones de origen y/o destino de mercancías que minimiza el coste de transporte conjunto.
TEMA 6: INVENTARIOS DEMANDA INDEPENDIENTE
Los denominados como inventarios de demanda independiente: Utilizan la estadística y la matemática como instrumentos cuantitativos, y los modelos clásicos de gestión basados en la determinación del EOQ fundamentalmente.
33 Cuál es la idea básica del modelo de la cantidad óptima de pedido (EOQ):
b) Determinar la cantidad de pedido que minimiza el coste total del inventario (CTI).
34 Entre los sistemas de control de inventarios están:
d) Todas las respuestas anteriores son válidas.
35 El tiempo de suministro o tiempo de entrega en los modelos de gestión de inventarios:
b) Es el tiempo que transcurre desde que comienza el proceso de entrega del producto hasta que éste es aceptado por el cliente. (APUNTES: Tiempo entre emisión y recepción de un pedido).
36 La preocupación fundamental de los modelos de inventario probabilistas o aleatorios es:
a) Mantener un nivel de servicio adecuado frente a las incertidumbres de la demanda.
37 Las empresas mantienen inventarios por distintos motivos, entre los que están:
d) Todas las respuestas anteriores son válidas.
38 La clasificación de los inventarios en la empresa en función de su contenido establece entre otros los siguientes tipos de inventario:
c) Inventarios de demanda independiente e inventarios de demanda dependiente.
39 Los denominados como inventarios de demanda dependiente:
b) Contienen productos que normalmente se usan como componentes de otros productos de mayor complejidad.
1.- Los denominados como inventarios de demanda independiente:
a) Albergan productos y materiales componentes cuya demanda se puede determinar por separado, esto es de forma directa a partir del comportamiento del mercado.
41 En general, un sistema de control de inventarios puede ser de tres tipos:
c) No, se trata de dos tipos de sistemas en función de la naturaleza de sus variables: determinísticos y probabilísticos.
42 Los componentes de un sistema de gestión de inventarios son tres:
c) Los costes de inventario, los tiempos (tanto de ciclo como de suministro o preparación) y las pautas de comportamiento de la demanda (naturaleza).
43 En cuanto a los costes de inventario, los denominados como costes de emisión o preparación:
a) Representan el precio pagado por los artículos al proveedor, dependiendo además del tamaño del pedido y si el producto sufre alguna transformación adicional en la empresa.
En cuanto a los costes de inventario, los denominados como costes de emisión o pedido:
Son los costes que se generan cuando se agotan las existencias de un artículo.
Son costes que están relacionados con la permanencia del artículo en inventario durante un periodo de tiempo.
Costes asociados con la adquisición para bienes del reaprovisionamiento del inventario. (ESTA NO ESTOY MUY SEGURA, FALDA LA RESPUESTA D)
En cuanto a los costes de inventario, los denominados como costes de posesión o mantenimiento de inventario: Son costes que están relacionados con la permanencia del artículo en inventario durante un periodo de tiempo.
44 La diferencia principal entre los dos tipos o sistemas básicos de gestión de inventarios, de cantidad fija o de periodo fijo es que:
d) Las respuestas a y b son verdaderas.
45 Entre los modelos de gestión de inventario de cantidad fija de pedido encontramos:
a) El modelo de Cantidad Económica de Pedido y el modelo de Descuento por Cantidad.
46 Entre las hipótesis del modelo básico EOQ están:
b) Es prospectivo, planifica en base a las demandas futuras —> puede ser esta porque calculas la cantidad en base a la demanda anual prevista.
1. Entre las hipótesis del modelo básico de la cantidad económica de pedido están:
c) La recepción del pedido se produce de forma instantánea (todo de una vez).
47 La preocupación fundamental de los modelos de inventario probabilistas o aleatorios es:
a) Mantener un nivel de servicio adecuado frente a las incertidumbres de la demanda.
48 Dentro de los Modelos de Gestión de Inventarios de Demanda Independiente, el conocido como POQ (Period Order Quantity): Todas las respuestas anteriores son válidas.
Un sistema ERP (Enterprise Resource Planning):
a) Representa la visión más evolucionada de los antiguos sistemas MRP de planificación de necesidades de Materiales à pasa a extender el campo de actuación a todas las áreas.
El que se conoce como Tiempo de Ciclo o periodo de Inventario (P):
c) Es el tiempo que tarda en terminarse el ROP, o nivel de inventario mínimo.
-Los denominados como inventarios de demanda independiente:
b) Utilizan la estadística y matemática como instrumentos cuantitativos y los modelos clásicos de gestión basados en la determinación del EOQ.
Los factores componentes de un sistema de gestión de inventario son fundamentalmente de tres clases: Los costes de inventario, los tiempos (tanto de ciclo como de suministros o preparación) y las pautas de comportamiento de la demanda (dependiente/independiente, determinista/aleatoria).
INVENTARIOS DEMANDA DEPENDIENTE (MRP)
Los llamados modelos de gestión de inventarios de demanda dependientes: Ninguna correcta.
1.- Entre las características del método de gestión de inventarios denominado como MRP-I están:
b) Es prospectivo y planifica las necesidades de componentes en base a los PMPs.
1.- El Fichero de registro de inventarios en el MRP:
c) Recoge información sobre el nivel de existencias, los pedidos pendientes y el tiempo de entrega de los componentes.
1.- Una Lista de Materiales (BOM) en el ámbito del MRP:
d) Las respuestas a y b son verdaderas.
1.- Los sistemas de lotificación más característicos en el MRP:
c) El sistema EOQ pretende determinar un tamaño constante de lote a lo largo del horizonte de planificación.
– Algunas características del MRP I son:
d) Las respuestas a) y c) anteriores son válidas.
14.- Cuando tenemos una necesidad neta (derivada del MRP) debe tomarse una decisión respecto a la cantidad a pedir. Estas decisiones se conocen como decisiones de lotificación.
c) Efectivamente, la cantidad a pedir dependerá del sistema de cálculo: lote por lote, EOQ y Equilibrio unidades-periodo.
4-. Cuando tenemos una necesidad neta (derivada del MRP), debe tomarse una decisión respecto a la cantidad a pedir. Estas decisiones se conocen como decisiones de lotificación. Entre ellas están:
a) Lote por lote: Producir o pedir exactamente lo que se necesita.
1.- La diferencia fundamental entre el MRP-I y el MRP de Bucle cerrado consiste en:
c) A diferencia del MRP original el de bucle cerrado tiene en cuenta la capacidad en cada centro de trabajo.
La diferencia fundamental entre el MRP-II y el MRP de bucle cerrado consiste en: El MRP de bucle cerrado proporciona retroalimentación al plan de capacidad de producción, al programa de producción y, en última instancia, al plan de producción.
Un sistema de MRP de Bucle Cerrado (closed-Loop): Comprueba el plan de materiales final con las disponibilidades de recursos en los Centros de Trabajo para determinar si este es factible.
.- La diferencia entre los sistemas MRP tradicionales y los modernos (MRP II) consiste en:
a) El MRP programa solo cantidades, mientras que el MRP II transforma estas unidades en recursos: horas de trabajo, unidades monetarias…
.- Un sistema ERP (Enterprise Resource Planning): Representa la visión más evolucionada de los antiguos sistemas MRP de planificación de necesidades de Materiales pasa a extender el campo de actuación a todas las áreas.
4- Un sistema ERP:
b) Es un sistema avanzado de MRP-II que se interconecta con los sistemas del mismo tipo de clientes y proveedores.
9- La lista de materiales en el MRP:
d) Es una descripción clara y precisa de la estructura de materiales que caracteriza la obtención de un determinado producto.
La técnica de lotificación conocida como Qº en el MRP: Determina una cantidad diferente del lote de fabricación para cada periodo, en función de la demanda del mercado.
6- El denominado como Fichero de Registro de Inventario, en el MRP:
d) Es un fichero con información sobre el nivel actual de existencias, lo que hay en almacén, los pedidos pendientes de recibir, el tiempo de suministro y el sistema de lotificación de cada producto, fundamentalmente.
19- La interpretación de un resultado negativo en la fija de Necesidades Netas del periodo j en el método operativo MRP:
c) Indica que en dicho periodo no va a ser necesario realizar ningún pedido a fábrica.
Cuando tenemos una necesidad neta positiva en el MRP, debe tomarse una decisión respecto a la cantidad a pedir. Estas decisiones se conocen como decisiones de notificación: Efectivamente, la cantidad a pedir dependerá del sistema de cálculo del tamaño del lote: lote por lote, EOQ y periodo constante.
JIT
61 El sistema Just in Time persigue:
b) Reducir los inventarios al mínimo posible durante el proceso productivo.
62 Se barajan como razones del éxito industrial japonés del último cuarto de siglo XX:
d) Todas las respuestas anteriores son válidas.
De acuerdo con los planteamientos fundamentales del modelo JIT, la conocida como la técnica de las 5 eses:
d) Ninguna de las respuestas anteriores es válida.
63 Dentro de las razones para el éxito empresarial japonés, el sistema de rotación de puestos de trabajo:
a) Promueve la polivalencia de los trabajadores para poder desempeñar de forma rotativa una multiplicidad de tareas.
64 Entre los objetivos de JIT encontramos:
d) Las respuestas b y c son verdaderas.
Dentro de los elementos fundamentales del modelo JIT la reducción del tiempo de ciclo: Se prefiere producir solo lo que ya está vendido, es decir que el pedido del cliente es el que inicia el proceso de producción.
65 Cuando se dice que el JIT es más que un método de planificación y control de la producción en la fábrica:
c) Sus influencias se notan a nivel no solo de programación sino también en aspectos relacionados con la calidad y la organización del proceso productivo, entre otros.
66. Según la Teoría de los Cinco Ceros (Archier y Seryex, 1988), dentro de los objetivos del JIT el objetivo Cero Stocks:
a) Pretende evitar el coste de la mala calidad, calidad y productividad van en el mismo sentido.
b) Todo inventario en la empresa sirve para ocultar a los directores problemas de fabricación más relevantes, como descoordinación o falta de calidad en los productos.
c) Cualquier avería de la maquinaria se combate mediante una buena distribución en planta y un programa exigente de mantenimiento preventivo.
d) Las respuestas a y c son verdaderas. PUEDE SER ESTA TAMBIÉN EH! (el otro doc la tiene marcada).
Para el modelo de los cinco ceros del sistema de producción JIT: Todas son correctas.
67 Entre los principales elementos del sistema de producción JIT podemos mencionar:
d) Todas las respuestas anteriores son válidas.
68 Entre los principales elementos del sistema de producción JIT, los programas de flexibilidad o Shojinka:
d) Ninguna de las respuestas anteriores es válida. (creo q es esta porque ni los programas de flexibilidad son un elemento del JIT, ni he visto la palabra Shojinka en los apuntes o sea no existe).
69 La diferencia fundamental entre un sistema de programación de la producción de tipo Arrastre o PULL y otro de empuje o PUSH radica en:
b) Con el sistema de arrastre la unidad de programación sincroniza la producción en todos los integrantes mediante la comunicación simultánea del programa a todas las estaciones.
La diferencia fundamental entre un sistema de programación de la producción de tipo arrastre o pull y otro de empuje o push radica en:
a) Con el sistema de arrastre la unidad de programación sincroniza la producción en todos los integrantes mediante la comunicación simultánea del programa a todas las estaciones.
70 El sistema de programación de la producción basado en Kanbans requiere una serie de modificaciones previas del sistema de producción:
d) Las respuestas b y c son verdaderas.
71 Entre los Elementos fundamentales del modelo JIT con la producción bajo demanda: Se pretende producir solo lo que ya está vendido, es decir, que el pedido del cliente es el que inicia el proceso de producción.
1-Entre los elementos fundamentales del modelo JIT con la Producción bajo Demanda:
c) Consiste en que la producción se calcula solo en función del tiempo de ciclo.
72 En la filosofía JIT, referente al problema de la Eliminación del Despilfarro, se distinguen diferentes tipos para éste: Todas las respuestas anteriores son válidas.
Entre los Elementos fundamentales del JIT, la eliminación del despilfarro: Se centra en la eliminación de todas las actividades que no crean valor a los ojos del cliente, no transforman o modifican el producto en realidad.