Conceptos Clave en Ingeniería Industrial de Procesos

Cadena de Valor

Actividades de la empresa (las que añaden valor y las que no) requeridas para transformar y entregar un producto al cliente. Nos ayuda a entender visualmente cómo está el proceso con indicadores.

Pasos para analizar la cadena de valor:

Identificar los pasos necesarios para llevar el producto al cliente (flujo de materia e información, caminar por la línea y recoger datos).
Cuestionar cada paso del proceso (que se haya hecho no significa que sea necesario, tormenta de ideas).
Calcular el valor añadido total y el tiempo improductivo.

Conceptos Clave:

CT (Tiempo de Ciclo): Tiempo que tarda en ser procesada una pieza.
Takt Time: Cada cuánto tiempo se necesita una pieza (tiempo neto disponible / demanda del cliente).
FTT (First Time Through): Porcentaje de piezas buenas a la primera.
OEE (Overall Equipment Effectiveness): Eficiencia global del equipo (disponibilidad * eficiencia * calidad).
- Disponibilidad: Tiempo de parada / (Tiempo de parada + Tiempo de funcionamiento).
- Eficiencia: Funcionamiento a menos de su capacidad.
- Calidad: Unidades defectuosas / Total de unidades producidas.
LT (Lead Time): Tiempo que transcurre desde que se inicia un proceso hasta que se completa, incluye el tiempo requerido para entregar al cliente.

5S (Orden y Limpieza)

Metodología para mejorar la organización, el orden y la limpieza en el lugar de trabajo. Se basa en cinco principios:

Seiri (Clasificar): Diferenciar entre elementos necesarios e innecesarios en el lugar de trabajo y descartar los innecesarios.
Seiton (Ordenar): Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.
Seiso (Limpiar): Eliminar las fuentes de suciedad y mantener la limpieza (check-list).
Seiketsu (Estandarizar): Distinguir a simple vista una situación OK y NOK.
Shitsuke (Respetar): Mantener y seguir mejorando con entrenamiento, disciplina y hábito, evaluaciones periódicas, formación.

Ventajas de las 5S:

Hacer más agradable el trabajo.
Reducir accidentes.
Facilitar la búsqueda de cosas.
Identificación visual de los problemas.
Aumentar el espacio libre.
Menos averías.
Buena imagen a clientes.
Menos stock.
Más tiempo para el cambio de herramientas.

Ideas Clave:

No son una limpieza antes de una visita.
No es trabajo limpio sino aumento productivo y eficiente.
Las desviaciones con respecto al estándar deben saltar a la vista.
Aplicables en todos los ámbitos.

AMFE (Análisis Modal de Fallos y Efectos)

Herramienta para evaluar las distintas formas (modos) en que puede fallar en su funcionamiento cada uno de los componentes de un sistema, sus causas y su efecto sobre el funcionamiento seguro del sistema (consecuencias).

Principios del AMFE:

Poner en manifiesto los posibles fallos de un producto o proceso, valorando y acotando la probabilidad de ocurrencia, la gravedad o severidad y la probabilidad de no detección.
Prever los medios para disminuir el riesgo de fallo, modificar el proceso o detectar o evitar los fallos.

Características del AMFE:

Carácter preventivo.
Sistematización.
Participación.
Guía en la priorización.

Tipos de AMFE:

De diseño: Sirve como herramienta para la optimización de diseño.
De proceso: Herramienta de optimización de un proceso antes de que se materialice.

Usos del AMFE:

Reduce el coste de corrección.
Aumenta la satisfacción del cliente.
Disminuye los test de prototipos.

Cuadro de Mando Integral (CMI)

Herramienta de gestión estratégica que traduce la estrategia de una organización en un conjunto de indicadores agrupados en cuatro perspectivas:

Perspectiva financiera: Rendimientos sobre las inversiones y valor añadido económico.
Perspectiva de los clientes: Satisfacción, retención y cuota de mercado.
Perspectiva de los procesos internos: Calidad, tiempo de respuesta, coste e introducción de nuevos productos.
Perspectiva de la formación y crecimiento: Satisfacción de los empleados y disponibilidad de sistemas de información.

El CMI aporta información útil para desarrollar continuamente aquellos indicadores que permitan a la empresa alcanzar sus metas.

Indicador Visual (Andon)

Sistema visual para mostrar el estado de la producción. Usa señales de audio y visuales, como el despliegue de luces luminosas en un tablero que indican las condiciones de trabajo en el área de trabajo. Puede ser activado automáticamente, por cuerda o por botón.

Códigos de colores comunes:

Rojo: Máquina descompuesta.
Azul: Pieza defectuosa.
Blanco: Fin de lote de producción.
Amarillo: Esperando por cambio de modelo.
Verde: Falta material.
Sin luz: Normalidad.

Kaizen

Filosofía de mejora continua que involucra a todos. Persigue la mejora constante enfocando su forma de pensar orientada al proceso. Supone que nuestra forma de vida debe ser mejorada de manera constante. No es una carrera, pero como los granos de arena de un reloj, sus resultados se ven con el tiempo. Significa mejoras pequeñas realizadas en el status quo como resultado de los esfuerzos progresivos. La innovación es parte de él.

Kai = Cambio
Zen = Para mejorar

Kaizen vs. Kairu:

Kaizen	Kairu
Pequeños cambios o mejoras graduales.	Cambios importantes.
Orientada a todos.	Orientado a especialistas.
Todo es mejorable.	Atención a grandes temas.
Información abierta y compartida.	Información cerrada.
Uso de tecnología existente.	Búsqueda de nuevas tecnologías.

Bajar al Gemba (lugar de trabajo).

5 Porqués

Método basado en realizar preguntas para explorar las relaciones de causa-efecto que generan un problema en particular. Objetivo: afinar y detallar la causa raíz de un defecto o problema.

Casa de la Calidad (QFD)

Herramienta que traduce los requerimientos del cliente en características de diseño y operación. Se utiliza para el desarrollo y la elaboración del producto o servicio. Intenta responder a qué necesitan y desean los clientes, cómo nos ven respecto a la competencia, qué aspectos técnicos responden a las necesidades, cómo se relaciona la voz del cliente y la del ingeniero, el comportamiento técnico con la competencia y las soluciones de compromiso a resolver.

Elementos de la Casa de la Calidad:

Requerimientos del cliente.
Ponderación.
Matriz de correlación.
Benchmarks.
Atributos de diseño.
Puntuación total y valores objetivos de los atributos de diseño.

Modelo de Kano

Modelo que clasifica los atributos de un producto o servicio en función de su impacto en la satisfacción del cliente. Se representa en un gráfico con dos ejes:

Eje X: Disfunción – Función.
Eje Y: Satisfacción del cliente – Insatisfacción del cliente.

Tipos de Atributos según Kano:

Atributos de impacto: Inesperados, sorprendentes.
Atributos de rendimiento: Lineales, esperados, mejor uso.
Atributos básicos: Se esperan.

Criterios Proactivos vs. Reactivos

Criterios Proactivos	Criterios Reactivos
Orientación al cliente (product-in).	Orientación interna (product-out).
Optimización del valor percibido.	Detectan y corrigen.
Maximizar la satisfacción del cliente.	Rellenan carencias.
Fortalecen la imagen.	Imitan soluciones de otros.
Anticiparse al fallo.	Minimizan la insatisfacción del cliente.
Buscan impactar y sorprender.	Resultados a corto plazo.

SMED (Single Minute Exchange of Die)

Sistema para reducir el tiempo de cambio de herramientas en una máquina. Permite fabricar lotes más pequeños y mejorar la flexibilidad de la producción.

Principios del SMED:

Distinguir entre tiempo interno (máquina parada) y externo (en marcha).
Convertir tiempo interno en externo.

Reducir el tiempo de cambio permite lotes más pequeños.