Gestión de Operaciones: Optimización de Procesos y Control de Calidad

Gestión de la Demanda y Planificación de la Producción

Actuar sobre la demanda

Activa/Agresiva: bajar precios

Actuar sobre la capacidad

Pasiva/Reactiva: horas extras

Planificación de la Producción

PMP (Plan Maestro de Producción)

Plan detallado que indica cuántas unidades serán producidas (producto concreto) y en qué período de tiempo. Debe ser rentable pero flexible. Planificación a 1 año en períodos semanales.

MRP (Planificación de Requerimientos de Materiales)

Gestión de inventarios con demanda IRREGULAR, DISCRETA y DEPENDIENTE para asegurar la disponibilidad en la cantidad deseada, en el momento y lugar adecuados.
Entradas: PMP, Lista de Materiales (árbol), fichero de registro de inventarios.
Presenta 2 inconvenientes: no se sabe qué actividad debe desarrollar cada centro y tampoco si se dispone de la capacidad suficiente.

Tipos de MRP
  • MRP Regenerativo: el tradicional, se repite cada vez el cálculo completo (tiempo largo, resultados voluminosos), adecuado en entornos estables.
  • MRP Cambio Neto: más moderno, cálculo parcial de productos que han cambiado, más ágil, adecuado en entornos cambiantes.

Tipos de Producción

  • Por proyecto: cada vez se realiza una configuración diferente/única/singular de la fábrica.
  • Continua: siempre se sigue el mismo orden, 1 ÚNICO producto (ej. fábrica de coches).
  • Por lotes:
    • En línea: diferentes productos pero homogéneos con lotes de gran tamaño.
    • Por talleres (Job Shop): bajo pedido, lotes de pequeño tamaño, muy flexible.

Gestión de Operaciones

  • Índices: ASIGNAR
  • Jackson-Johnson: SECUENCIACIÓN
  • Despacho: Entrega física de una orden de trabajo a la sección de operaciones.

Tipos de Industria

  • Sintética o convergente: distintos materiales se convierten en un producto.
  • Analítica o divergente: un material se convierte en más de un producto.

Tipos de Distribución en Planta

  • En puesto fijo: construcción de un puente.
  • En cadena: reduce trabajos en curso y plazos pero necesitas grandes series y su planificación es más rígida.
  • En línea o por producto: permite beneficiar trabajos unitarios o de pequeñas series con las ventajas del trabajo en cadena.
  • Funcional o por procesos: flexibilidad en cambios de producto y/o cantidades, – inversión en equipamiento que los anteriores, pero es más difícil de planificar y controlar, su manutención es más costosa, elevado trabajo en curso, coste unitario más elevado.
  • Células de trabajo: basada en el producto (eficiente) y distribución basada en proceso (flexibilidad). Agrupación de personal y maquinaria que normalmente estarían dispersos en diferentes secciones del proceso y forman temporalmente grupos de trabajo que realizan un único trabajo o grupo de productos relacionados.

Eslabones

Se utiliza para la distribución de los puestos de trabajo, el eslabón es la trayectoria de manutención que une entre sí dos puestos de trabajo, por eso la mejor distribución es la que minimiza las manutenciones.

Gamas Ficticias

El objetivo es encontrar un determinado orden de trabajo que se adapte a todas las limitaciones (horas/semana) y secuencias de los pedidos.

Tiempo de Ciclo

Tiempo máximo de permanencia del producto en cada estación de trabajo. Tiempo que pasa entre la finalización de un producto y el siguiente. Tiempo promedio utilizado en producir un producto.

Funciones y Niveles de las Operaciones

Función de Operaciones

Planifica – Ejecuta – Control

Niveles de las Operaciones

  • Estratégicas: A largo plazo, poco estructuradas, difíciles de corregir, coordinadas con otros departamentos (selección de producto, diseño, selección del proceso productivo, capacidad productiva de las instalaciones, localización de las instalaciones en función de la ubicación del mercado objetivo o de la ubicación de los factores productivos).
  • Tácticas: Medio plazo, estructuradas/repetitivas/rutinarias.
  • Operativas: Corto plazo.

Agregación de Productos

Menos agregado – Componente (rueda) – Producto (Golf GTI V.2) – Familia (Golf) – Tipo (utilitarios) + agregado

Gestión de Inventarios y Costes Asociados

Existencia de Inventarios

Hacer frente a la demanda, evitar interrupciones en el proceso productivo, nivelar flujo, obtener ventajas económicas, ahorro y especulación.

Costes Asociados al Inventario

  • Coste de posesión: proporcional al nivel de stock.
  • Coste de emisión: independiente del tamaño del lote, proporcional al número de comandas, incluye coste de preparación, documentación, recepción, inspección, manipulación y transporte.
  • Coste de ruptura: proporcional a la demanda no satisfecha.
  • Coste de adquisición: independiente del tamaño del lote pero no siempre por la existencia de descuentos por cantidad o menor coste por la elaboración de lotes mayores.

Control de Calidad y Herramientas de Mejora

Herramientas de Ishikawa

  1. Diagrama de Pareto: Separa causas vitales de las triviales. El 20% de las causas origina el 80% de los defectos.
  2. Diagrama de Ishikawa (Causa-efecto): sirve para clasificar causas entre Máquina, Mano de Obra, Método, Material (diagrama de espina de pescado).
  3. Plantilla de recogida de datos: registro de forma ordenada de defectos de calidad como hoja de ubicación de defectos (croquis de una pieza), lista de chequeo, controles de distribución.
  4. Histograma: sirve para ver la frecuencia y distribución de los defectos para ver si se produce dentro de los límites (centrado, simétrico).
  5. Diagrama Bivariante: para ver si hay correlación Causa-Defecto.
  6. Estratificación: igual que el bivariante pero con más de una causa.
  7. Gráfico de control: sirve para separar causas entre aleatorias (dentro de los límites, no controlables) y asignables (fuera de los límites, controlables).

Muestreo de Aceptación

  • NAC (Nivel de Aceptación de Calidad): número máximo de artículos defectuosos que puede contener un lote para que se considere aceptable. Nivel más bajo de calidad que estamos dispuestos a aceptar. Nivel de calidad de un lote considerado bueno.
  • NTD (Nivel de Tolerancia de Defectos): nivel de calidad de un lote que se considera malo.
  • Riesgo del productor: probabilidad de rechazar un lote con calidad, 1-P(NAC).
  • Riesgo del consumidor: riesgo de aceptar un lote con defectos no inferior al establecido por NTD, P(NTD).

JIT (Just in Time)

Objetivos del JIT

Incrementar el beneficio con la eliminación de costes innecesarios y producir de forma flexible y adaptada a los cambios en la demanda y sin desfases. (0 defectos, 0 stocks, 0 averías, 0 plazos, 0 papel.)

Tipos de JIT

  • Pull: adaptarse a la demanda partiendo de los pedidos del cliente.
  • Push: forzar la demanda.

Herramientas JIT

  1. Kanban: tarjetas que explican al siguiente empleado de la cadena qué debe hacer, reduce PAPELEO, inventarios y problemas porque se detectan más rápido gracias a que facilita cualquier tipo de información.
  2. SMED (Single Minute Exchange of Die): reducir los tiempos de preparación y fabricación. El tiempo de preparación tiene que ser inferior a los 10 minutos.
  3. Estandarización de las operaciones: eliminar tareas y movimientos inútiles, equilibrar procesos en términos de tiempo de producción y utilizar la mínima cantidad. Para ello se necesita conocer el ciclo de fabricación del producto y determinar la ruta estándar de operaciones para cada operario.
  4. Shokinja: más flexibilidad, rotación de tareas aumentando la motivación del empleado y facilitando el proceso de ayuda mutua, aumenta el grado de responsabilidad entre empleados de distintas áreas de la empresa en forma de U, lo que reduce las existencias en curso y facilita el control visual.
  5. Soikufu: se pide opinión a los trabajadores para enriquecer su trabajo, eliminando aspectos inútiles y perjudiciales.
  6. Jidoka: La calidad es un aspecto fundamental, se fabrica con calidad, no se inspecciona. Control autónomo de defectos (Poka Yoke = evitar los errores antes de hacerlos, herramienta para producir sin errores).
  7. Proveedores: Pocos, cercanos geográficamente y para mucho tiempo.

TOC (Teoría de las Restricciones) y OPT (Optimized Production Technology)

TOC: la gestión del sistema se debe hacer en base a las limitaciones.
OPT: técnica que permite aplicar el TOC.

Conceptos Clave

  • Utilizar recurso: hacer uso para que el sistema se dirija a la meta.
  • Activar: hacer uso obteniendo beneficio o no de él.

Parámetros de Gestión

  • Beneficio Neto
  • Rentabilidad
  • Liquidez

Parámetros de Explotación (Goldratt)

  • Ingreso Neto
  • Inventario
  • Gastos de Explotación

Calidad y Mejora Continua

La calidad depende de: Material, Mano de Obra, Método, Producto y Organización.
Nivel óptimo de calidad = Máximo Beneficio

Gestión de la Calidad

  • Ciclo Deming (PDCA): 4 etapas: planificación de un cambio, llevarlo a la práctica, verificar resultados, tomar las decisiones más convenientes en función de los resultados obtenidos.
  • Espiral de Juran: inversión y desarrollo del producto para crear una mejora en la aptitud al uso.

Zonas de Costes de Calidad

  • Zona A: Mejora, costes defectuosos > 70% del total.
  • Zona B: Óptimo/indiferencia.
  • Zona C: Perfección, costes de inspección + prevención > coste de los defectos.

Logística y Distribución

Técnicas de Distribución

  • Cross-docking: llega en palets y se prepara para su inmediata distribución.
  • Transhipment: pedidos ya preparados solo se descargan de un vehículo para cargarlo en otro.

Tipos de Redes de Distribución

  • Centralizada: stock centralizado en un punto, por lo que se reduce el stock y se utilizan elementos más especializados pero tiene costes de transporte elevados y se requiere agilidad para no perder calidad en el servicio.
  • Descentralizada: varios puntos de stock interconectados entre sí. Ventaja: rapidez en las entregas, pero mayor stock.

Logística Inversa

Dar salida a productos que el mercado rechaza, recuperándolos o eliminándolos al mínimo coste.